Daimler utilizza un sistema di trasporto senza conducente

La soluzione intralogistica flessibile e senza conducente di KUKA sostituisce i sistemi di trasporto su rotaia presso lo stabilimento di montaggio di autocarri Mercedes-Benz Türk di Aksaray.

Molteplici versioni e massima versatilità

Actros o Arocs: Ogni 8,9 minuti un veicolo finito esce dalla linea di produzione nello stabilimento Mercedes-Benz Türk di Aksaray, uno dei tre stabilimenti di assemblaggio di autocarri Mercedes-Benz in tutto il mondo. Questo significa che da quando è stato fondato, nel 1986, ca. 275.000 camion hanno lasciato lo stabilimento di Aksaray, in base alle esigenze dei rispettivi clienti. Per soddisfare i requisiti qualitativi e la molteplicità delle versioni nella produzione di autocarri, rispettando al contempo i tempi di consegna, Daimler è attenta ad ogni situazione e utilizza le tecnologie più innovative.

Produzione industriale flessibile nell’era dell’IIoT

Presso lo stabilimento Mercedes-Benz Türk di Aksaray, veicoli da trasporto senza conducente (in inglese, Automated Guided Vehicle, AGV in breve) di KUKA vengono quindi utilizzati per il montaggio delle diverse cabine degli autocarri. Si tratta di piattaforme mobili omnidirezionali del tipo KMP 1500, che collegano tra loro le singole sezioni del montaggio. La precedente soluzione di trasporto con AGV su rotaia ha così lasciato il posto ad una moderna soluzione intralogistica con piattaforme mobili di massima flessibilità e libera navigazione. "Gli AGV si integrano in modo ottimale nella linea dello stabilimento di assemblaggio Daimler", afferma Robert Vogel, Key Account Manager KUKA per Daimler.

Con la soluzione intralogistica siamo stati in grado di soddisfare i desideri di maggiore flessibilità e versatilità dei nostri clienti. Ne siamo molto orgogliosi.

Robert Vogel, Key Account Manager KUKA per Daimler

Oltre alla soluzione intralogistica flessibile, KUKA ha integrato anche altre tecnologie di sistema presso lo stabilimento di produzione di autocarri di Aksaray. Ad esempio, i 35 robot KUKA producono la cabina di guida mediante saldatura a punti a resistenza automatizzata, saldatura dei perni e montaggio e incollaggio del parabrezza, e si occupano anche della movimentazione dei componenti sulla cabina.

Sistemi di trasporto senza conducente collegano unità intelligenti e mobili (AGV) che collaborano in modo coordinato e raggiungono la loro destinazione autonomamente.

Soluzione intralogistica consolidata per l'assemblaggio di cabine per autocarri

Già da due anni Daimler si affida alla soluzione intralogistica consolidata e flessibile di KUKA. Sette piattaforme mobili liberamente flottanti di tipo KMP 1500 collegano le singole stazioni di produzione nella linea di montaggio.

Che si tratti del pianale della carrozzeria, della struttura interna della cabina dell'autocarro o della cabina dell'autocarro senza tetto, il veicolo di trasporto senza conducente KMP 1500 è in grado di trasportare un peso di 1.500 chilogrammi.

Arrivati alla rispettiva stazione di processo, il carico degli AGV avviene contemporaneamente ai processi di assemblaggio nell'impianto. Le stazioni di carico degli AGV sono state integrate direttamente nelle stazioni di processo mediante piastre di carico a pavimento. Questo consente di risparmiare tempo e fa in modo che gli AGV siano pronti per l’utilizzo 24 ore su 24.

Stazioni di carica AGV integrate direttamente nelle stazioni di processo mediante piastre di carico a pavimento

Utilizzo efficiente della superficie e massima sicurezza di processo

Il nuovo sistema di trasporto senza conducente di KUKA garantisce uno sfruttamento efficiente della superficie, la massima sicurezza di processo in tutte le fasi della produzione e la massima diversificazione di varianti nel montaggio della cabina dell'autocarro. Un sistema di monitoraggio di sicurezza a 360 gradi assicura che il KMP 1500 sia sempre a sicurezza intrinseca in qualsiasi posizione di movimento, sia trasversale che longitudinale, rotante o diagonale. A seconda della direzione e della velocità, il KMP 1500 rileva gli operatori o altri ostacoli e reagisce immediatamente. Gli AGV si fanno quindi strada in modo sicuro e dinamico dall'assemblaggio del sottoscocca dell'autocarro al montaggio dei pannelli laterali, anteriori e posteriori. La cabina dell'autocarro senza tetto viene così trasportata attraverso la linea di montaggio sul percorso più efficiente.

Produzione versatile e scalabile

Per ottenere tempi di reazione brevi e allo stesso tempo la massima qualità, una produzione deve essere flessibile e versatile. Con i diversi modelli ed esigenze dei clienti, è fondamentale una soluzione flessibile di produzione e intralogistica. Il componente chiave per una produzione versatile è la piattaforma mobile KMP 1500. L'AGV naviga attraverso l'impianto di produzione su una rete stradale virtuale. Utilizza i dati di misurazione già esistenti dei suoi scanner di sicurezza personale e l'odometria tramite il software KUKA.NavigationSolution. Gli elementi di guida o di navigazione sono quindi superflui. Il vantaggio: espansioni o adattamenti della produzione possono essere realizzati in modo più semplice e rapido.