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Daimler mise sur un système de transport flexible sans conducteur

La solution intralogistique flexible et sans conducteur de KUKA remplace des systèmes de transport guidés par rails dans l’usine de montage de camions de Mercedes-Benz Türk à Aksaray.


Diversité de variantes et réactivité maximum

Actros ou Arocs : Toutes les 8-9 minutes, un véhicule est fabriqué à l’usine Mercedes-Benz Türk d’Aksaray, l’une des trois usines de montage de Mercedes-Benz dans le monde. Depuis la fondation de l’usine en 1986, environ 275 000 camions quittent l'usine d'Aksaray, conformes aux différentes spécificités des clients. Afin de répondre aux exigences en matière de qualité et de garantir la diversité des modèles dans la production de camions tout en respectant les délais de livraison, Daimler reste toujours dans l’air du temps et mise sur les technologies les plus innovantes. 

Système de transport sans conducteur pour le montage de camions

Solution intralogistique flexible et sans conducteur dans l’usine de montage de camions de Mercedes-Benz Türk à Aksaray

Une production industrielle flexible à l’ère de IIoT

C’est pourquoi, à l’usine de Mercedes-Benz Türk d’Aksaray, des systèmes de transport sans conducteur (« Automated Guided Vehicle », abréviation : AGV, en anglais) sont utilisés pour le montage des diverses cabines de conducteur de camions. Il s’agit de plate-formes mobiles omnidirectionnelles de type KMP 1500 reliant les différentes étapes de montage les unes aux autres. L’ancienne solution de transport avec AGV guidé par rails a donc laissé la place à une solution intralogistique moderne avec des plate-formes mobiles flexibles au maximum et pouvant naviguer librement. « Les AGV s’intègrent de façon optimale dans la ligne de l’usine de montage de Daimler », explique Robert Vogel, Key Account Manager chez Daimler. 

Grâce à la solution intralogistique, nous avons pu répondre aux souhaits de notre client qui désirait plus de flexibilité et de réactivité. Nous en sommes très fiers.

Robert Vogel, KUKA Key Account Manager chez Daimler

Outre la solution intralogistique flexible, KUKA a également intégré d’autres techniques d'automatisation dans le site de production de camions d’Aksaray. Ainsi, 35 robots KUKA fabriquent la cabine du conducteur en utilisant les procédés de soudage par résistance par points automatisé, soudage à l’arc avec percussion ainsi qu’en montant et collant le pare-brise. Ils se chargent également de la manipulation des pièces sur la cabine.

Les systèmes de transport sans conducteur mettent en réseau des unités mobiles et intelligentes (AGV) qui travaillent parfaitement ensemble et atteignent leur but de manière autonome.

Une solution intralogistique ayant fait ses preuves pour le montage des cabines de conducteurs de camions

Daimler mise sur la solution intralogistique éprouvée et flexible de KUKA depuis deux ans déjà. Un total de sept plate-formes mobiles omnidirectionnelles de type KMP 1500 relient entre elles les différentes stations de production dans la ligne de montage.

Qu’il s’agisse de bas de caisse, de structure intérieure de cabine de camion ou de cabine de camion sans toit : le véhicule de transport sans conducteur KMP 1500 est en mesure de transporter un poids de 1 500 kilogrammes

Une fois arrivés dans les stations de processus correspondantes, les AGV sont chargées de façon simultanée aux séquences de montage dans l’installation. Les stations de charge des AGV ont été intégrées directement dans les stations de processus à l’aide de plaques de charge au sol. Ceci permet de gagner du temps et rend l’AGV opérationnel 24 heures sur 24.

Stations de charge des AGV intégrées directement dans les stations de processus à l’aide de plaques de charge au sol

Utilisation efficiente de la surface et sécurité maximum de processus

Le nouveau système de transport sans conducteur de KUKA garantit une utilisation efficiente de la surface, une sécurité maximale de processus lors de toutes les étapes de production et une diversité de modèles maximales lors du montage de la cabine de conducteur de camion. Une surveillance de sécurité de 360 degrés garantit la sécurité intrinsèque du KMP 1500 dans toutes les positions de déplacement, en sens longitudinal, transversal, rotatif ou diagonal. Le KMP 1500 détecte ainsi les employés ou d’autres obstacles en fonction de la direction et de la vitesse et peut réagir immédiatement. Les AGV cheminent ainsi de façon sûre et dynamique du montage de bas de caisses de camions au montage des faces latérales, avant et arrière des camions. La cabine de conducteur de camion sans toit est transportée sur la trajectoire la plus efficiente à travers la ligne de montage. 

Production réactive et extensible

Afin de bénéficier de temps de réaction très brefs tout en conservant une qualité élevée, une production doit être flexible et réactive. Ce faisant, une solution intralogistique de production flexible est décisive lorsque l’on a affaire à des modèles et des souhaits de clients les plus divers. L’élément-clé pour une production réactive est la plate-forme mobile KMP 1500. L’AGV navigue sur un réseau routier virtuel à travers l’installation de production. Ce faisant, il utilise les données de mesure déjà existantes de ses scanners de sécurité et l’odométrie à l’aide du logiciel KUKA.NavigationSolution. Ainsi, les éléments de guidage ou de navigation sont superflus. Avantage : les extensions ou adaptations de la production sont plus simples et plus rapides à réaliser

Le logiciel KUKA pour les systèmes de transport sans conducteur permettent de réaliser des extensions de production plus facilement et plus rapidement.

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