Geautomatiseerde productieprocessen voor elektromobiliteit

Elektromobiliteit is booming business, maar dit leidt er echter wel toe dat de eisen waaraan toeleveranciers in de automobielindustrie aan moeten voldoen almaar strenger worden. Voor HOTA Industrial Mfg. Co., gevestigd in het zuiden van Taiwan, betekent dit enerzijds een groter ordervolume, anderzijds ook strengere kwaliteitseisen voor de onderdelen voor de transmissie. Om aan de eisen van de klanten tegemoet te komen, maakt HOTA doelmatig gebruik van industriële KUKA robotarmen. Samen met KUKA systeempartner Da Shiang Automation Co. (DSA) heeft het bedrijf drie robotarmen van KUKA in zijn productie geïntegreerd, en profiteert hierdoor van tal van voordelen. "De automatisering heeft onze productie op een positieve manier  veranderd", aldus Holly Sheng, CEO van HOTA Industrial. "We voorkomen fouten, zijn in staat om permanent de hoogste kwaliteit te leveren en de robots helpen ons ook om nog efficiënter te produceren."

Bij de productielijn van de tandwielen voor de aandrijfassen dragen twee robotarmen van het type KR CYBERTECH de geproduceerde onderdelen over aan het lasergraveerstation. De KR IONTEC belaadt en ontlaadt de CNC-freesmachine. Alle robots zijn verbonden met het intelligente AI-managementsysteem en stellen continu informatie over de bewerking van de stukken ter beschikking. "Wij analyseren de gegeven in real time", aldus Barry Huang van DSA. "Hierdoor kan HOTA de productie ten allen tijde op een slimme manier in de gaten houden. Dergelijke systemen ondersteunen de traditionele industrie bij het optimaliseren van de productieomgeving en het ontwikkelen van innovatievere technologieën."

Ieder geproduceerd onderdeel wordt voorzien van een eigen ID, waardoor de gehele productie optimaal getraceerd kan worden. Oorzaken van fouten kunnen hierdoor sneller gelokaliseerd en verholpen worden. DSA wordt hierbij ondersteund door de intelligente simulatiesoftware KUKA.Sim Pro. Huang licht de voordelen toe: "Hiermee kunnen we productielijnen van tevoren simuleren en kunnen we de bedrijfsstatus beter inschatten. We kunnen fouten dus al tijdens de planning vermijden."

Dankzij de geautomatiseerde productielijn weet HOTA probleemloos en efficiënt te produceren. "Vroeger duurde het vaak meerdere weken of zelfs maanden om een batch te produceren. De robotarmen hebben hiervoor aanzienlijk minder tijd nodig", aldus de CEO van HOTA, Holly Sheng. De kwaliteit van de onderdelen voor de transmissie wordt door een teststation continu gecontroleerd. Medewerkers die tot dusverre verantwoordelijk waren voor de bediening van de machines, kunnen nu dus elders worden ingezet.