Linea di montaggio del blocco motore per i camion di domani di Scania

Insieme a Scania, KUKA ha implementato la più moderna linea di montaggio per blocchi motore dell'azienda fino ad oggi, ponendo così le basi per la nuova generazione di motori per veicoli commerciali.

Ogni 110 secondi, un motore di camion lascia la linea di montaggio automatizzata integrata da KUKA nello stabilimento Scania

Lo stabilimento Scania di Södertälje, a sud di Stoccolma, in Svezia, è la sede centrale dell'azienda e ha tutti i principali processi di produzione dei veicoli commerciali, dalla fonderia all’assemblaggio finale. È qui che KUKA, insieme a Scania, ha implementato la più moderna linea di montaggio per blocchi motore dell'azienda fino ad oggi, ponendo così le basi per la nuova generazione di motori per veicoli commerciali. Da più di 35 anni KUKA integra con successo a livello internazionale sistemi di montaggio e di prova per l'industria automobilistica e ne ottimizza la produzione attraverso efficienti soluzioni di automazione.

Motore secondo i requisiti del cliente: varietà delle versioni e flessibilità massime

Il team di esperti KUKA con sede a Brema è stato incaricato della progettazione, della costruzione, del montaggio e infine della messa in funzione con successo di un totale di 21 stazioni della linea di montaggio di camion, nonché del relativo concatenamento degli impianti. Gli innovativi motori in linea a cinque e sei cilindri sono montati su un sistema di trasporto KUKA con portapezzi intelligenti e semoventi. I 65 portapezzi sono progettati per garantire l’ergonomia e permettono una posizione di lavoro che può essere adattata individualmente all’operatore. Il sistema di trasporto è completato da processi KUKA completamente e parzialmente automatizzati.

Portapezzi completamente flessibile e semovente

Le nostre soluzioni di automazione basate su robot permettono processi di produzione flessibili ed efficienti che soddisfano le richieste dei clienti di una maggiore varietà delle versioni, anche per quanto riguarda gli sviluppi futuri.

Markus Laukötter, Project Manager di KUKA Assembly & Test GmbH

Automazione efficiente attraverso una gestione ottimale del processo

Nelle 21 stazioni in totale della modernissima linea di montaggio per blocchi motore, 15 robot si occupano del montaggio degli innovativi motori a cinque e sei cilindri in processi completamente e parzialmente automatizzati. 13 stazioni completamente automatizzate si occupano di vari processi di controllo, di avvitamento e di giunzione. Oltre all'avvitamento del coperchio del cuscinetto della biella, ciò include anche l'alimentazione, la regolazione e l'avvitamento di fino a 38 viti a testa cilindrica, così come l'avvitamento del coperchio della testa del cilindro e del modulo del radiatore dell'olio. Il controllo della coppia dell'albero motore viene effettuato sia in modo completamente automatico che semi-automatico. Una sfida particolare è stata la regolazione delle valvole nella testa del cilindro. "Questo è stato risolto e realizzato per la prima volta integrando un doppio avvitatore sul robot", spiega Laukötter. Fino ad ora, la regolazione del gioco delle valvole veniva ancora effettuata manualmente. La soluzione robotizzata, invece, permette di raggiungere le diverse posizioni di accostamento al componente nel modo più variabile possibile.

Automazione lungo tutta la linea: su una lunghezza di 105 m, il componente si trasforma da un blocco vuoto in un blocco motore finito

Altre stazioni si occupano della prova di tenuta e della regolazione e misurazione del gioco sui fianchi, in parte in collaborazione con l'operatore. Ma anche il posizionamento e il controllo dei gusci dei cuscinetti e dei cuscinetti assiali, così come il montaggio e l'avvitamento del coperchio del cuscinetto principale, vengono eseguiti qui.

Nella stazione manuale, il caricamento del blocco motore, o più precisamente del gruppo cilindri monoblocco con basamento,, viene effettuato per mezzo di una funzione di sollevamento sul portapezzi. "Un progetto tecnicamente impegnativo che abbiamo portato con successo alla prontezza di produzione in modo molto aperto e trasparente insieme al cliente", dice Markus Laukötter.