Ligne de montage de blocs-moteurs pour les camions Scania de demain

En collaboration avec Scania, KUKA a réalisé la ligne de montage la plus moderne à ce jour dans l'entreprise pour les blocs-moteurs et crée ainsi la base de la nouvelle génération de moteurs de véhicules utilitaires.

Toutes les 110 secondes, un moteur de camion quitte la chaîne de montage automatisée intégrée par KUKA dans l'usine Scania

L'usine Scania de Södertälje, au sud de Stockholm en Suède, est le siège de l'entreprise et dispose de tous les processus importants de la construction de véhicules utilitaires, de la fonderie au montage final. KUKA a réalisé ici, en collaboration avec Scania, la ligne de montage la plus moderne à ce jour dans l'entreprise pour les blocs-moteurs et constitue ainsi la base pour la nouvelle génération de moteurs de véhicules utilitaires. Depuis plus de 35 ans, KUKA intègre avec succès des systèmes de montage et de test pour l'industrie automobile au niveau international et optimise leur production grâce à des solutions d'automatisation efficaces.

Moteur selon les souhaits du client : diversité de variantes et flexibilité maximum

L'équipe d'experts KUKA, basée sur le site de Brême, a été chargée de la conception, de la construction, du montage et finalement de la mise en service réussie des 21 stations au total de la ligne de montage de camions ainsi que du chaînage des installations correspondantes. Les moteurs en ligne innovants à cinq et six cylindres sont montés sur un système de transport KUKA avec des supports de pièces intelligents et automoteurs. Les 65 supports de pièces sont conçus pour être ergonomiques et permettent une position de travail qui peut être adaptée individuellement à l'ouvrier. Le système de transport est complété par des processus entièrement et partiellement automatisés de KUKA.

Support de pièce entièrement flexible et automoteur

Nos solutions d'automatisation robotisées permettent des processus de fabrication flexibles et efficaces qui répondent aux exigences des clients en matière de diversité des variantes, y compris dans la perspective de développements futurs.

Markus Laukötter, chef de projet chez KUKA Assembly & Test GmbH

Une automatisation efficace grâce à une gestion optimale des processus

Dans les 21 stations au total de la ligne de montage ultramoderne pour les blocs-moteurs, 15 robots assurent le montage des moteurs innovants à cinq et six cylindres dans le cadre de processus entièrement ou partiellement automatisés. 13 stations entièrement automatisées prennent en charge différents processus de contrôle, de vissage et d'assemblage. En font partie, outre le vissage du couvercle de bielle, l'amenée, la pose et le vissage de jusqu'à 38 vis de culasse, ainsi que le vissage du couvre-culasse et du module de refroidissement d'huile. Le contrôle du couple du vilebrequin est effectué de manière entièrement automatique ou semi-automatique. Le réglage du jeu de soupapes dans la culasse a constitué un défi particulier. « Cela a pu être résolu et réalisé pour la première fois grâce à l'intégration d'une double visseuse sur le robot », explique M.Laukötter. Jusqu'à présent, le réglage du jeu de soupapes était encore effectué manuellement. La solution robotisée, en revanche, permet d'atteindre les différentes positions d'approche sur la pièce de la manière la plus variable possible.

Automatisation sur toute la ligne : Sur une longueur de 105 m, la pièce passe du bloc vide au bloc-moteur fini

D'autres stations s'occupent, parfois en collaboration avec l'ouvrier, du contrôle des fuites ainsi que du réglage et de la mesure du jeu du flanc des dents. Mais c'est aussi ici que sont effectués le placement et le contrôle des coussinets et des paliers de butée ainsi que le montage et le vissage du couvercle du palier principal.

Dans la station manuelle, le chargement du bloc-moteur, plus précisément du carter de vilebrequin, est effectué à l’aide d'une fonction d'élévation sur le support de pièce. « Un projet techniquement passionnant que nous avons mené avec succès jusqu'au stade de la production, en collaboration avec le client, de manière très ouverte et transparente », explique Markus Laukötter.