Rumpfmotormontagelinie für Scania‘s Lkw von morgen

KUKA realisierte gemeinsam mit Scania die bis dato im Unternehmen modernste Montagelinie für Rumpfmotoren und bildet damit den Grundstein für die neue Generation von Nutzfahrzeugmotoren.

Alle 110 Sekunden verlässt ein Lkw-Motor die von KUKA integrierte automatisierte Montagelinie im Scania-Werk

Das Scania-Werk Södertälje, im Süden von Stockholm, Schweden, ist der Stammsitz des Unternehmens und verfügt von der Gießerei bis zur Endmontage über alle wichtigen Prozesse im Nutzfahrzeugbau. KUKA realisierte hier gemeinsam mit Scania die bis dato im Unternehmen modernste Montagelinie für Rumpfmotoren und bildet damit den Grundstein für die neue Generation von Nutzfahrzeugmotoren. Seit mehr als 35 Jahren integriert KUKA international erfolgreich Montage- und Testsysteme für die Automobilindustrie und optimiert deren Produktion durch effiziente Automatisierungslösungen.

Motor nach Kundenwunsch: Maximale Variantenvielfalt und Flexibilität

Das KUKA Expertenteam mit Sitz am Standort in Bremen wurde mit der Konzeption, Konstruktion, Montage und schließlich der erfolgreichen Inbetriebnahme der insgesamt 21 Stationen der Lkw-Montagelinie sowie der dazugehörigen Anlagenverkettung beauftragt. Die innovativen Fünf- und Sechszylinder-Reihenmotoren werden auf einem KUKA Transportsystem mit intelligenten und selbstfahrenden Werkstückträgern montiert. Die 65 Werkstückträger sind auf Ergonomie ausgelegt und ermöglichen eine Arbeitsposition die individuell auf den Werker abgestimmt werden kann. Komplementiert wird das Transportsystem durch KUKA voll- und teilautomatisierte Prozesse.

Voll flexibler und selbstfahrender Werkstückträger

Unsere roboterbasierten Automationslösungen ermöglichen flexible und effiziente Fertigungsprozesse, die den Kundenanforderungen nach mehr Variantenvielfalt, auch im Hinblick auf zukünftige Entwicklungen, gerecht werden.

Markus Laukötter, Projektleiter bei der KUKA Assembly & Test GmbH

Effiziente Automatisierung durch optimale Prozessabwicklung

In den insgesamt 21 Stationen der hochmodernen Montagelinie für Rumpfmotoren übernehmen 15 Roboter in voll- und teilautomatisierten Prozessen die Montage der innovativen Fünf- und Sechszylinder-Motoren. 13 vollautomatisierte Stationen übernehmen verschiedene Prüf-, Schraub- und Fügeprozesse. Hierzu gehören neben der Verschraubung des Pleuel-Lagerdeckels auch das Zuführen, Setzen und Verschrauben der bis zu 38 Zylinderkopf-Schrauben, sowie die Verschraubung des Zylinderkopf-Deckels und des Ölkühlermoduls. Die Prüfung des Drehmoments der Kurbelwelle wird sowohl voll-, als auch halbautomatisch durchgeführt. Eine besondere Herausforderung war die Einstellung des Ventilspiels im Zylinderkopf. Dies konnte mittels Integration eines Doppelschraubers am Roboter gelöst und erstmalig realisiert werden“, erklärt Laukötter. Bisher wurde die Ventilspiel-Einstellung noch manuell durchgeführt. Die roboterbasierte Lösung hingegen ermöglicht es, dass die unterschiedlichen Anfahrpositionen am Bauteil möglichst variabel erreicht werden können.

Automation auf ganzer Linie: Auf 105 m Länge wird das Bauteil vom leeren Block zum fertigen Rumpfmotor

Weitere Stationen kümmern sich, teilweise in Zusammenarbeit mit dem Werker, um die Leckageprüfung und die Einstellung und Messung des Zahnflankenspiels. Aber auch die Platzierung und Überprüfung der Lagerschalen und Axiallager sowie die Montage und Verschraubung des Hauptlagerdeckels werden hier durchgeführt.

In der manuellen Station wird die Beladung des Motorblocks, genauer gesagt des Zylinderkurbelgehäuses, mittels Liftfunktion an den Werkstückträger vorgenommen. „Ein technisch herausforderndes Projekt, das wir in sehr offener und transparenter Weise zusammen mit dem Kunden erfolgreich zur Produktionsreife gebracht haben“, sagt Markus Laukötter.