La línea de montaje para bloques de motor para camiones de Scania del futuro

KUKA ha producido junto con Scania la que hasta la fecha es la línea de montaje más moderna de la empresa para bloques de motores y, de este modo, constituye la base para la nueva generación de motores para vehículos utilitarios.

Cada 110 segundos, un motor de camión sale de la línea de montaje automatizada e integrada por KUKA en la fábrica de Scania

La fábrica de Scania en Södertälje, situada al sur de Estocolmo, Suecia, es la sede central de la empresa y cuenta con todos los procesos importantes en la fabricación de vehículos utilitarios, desde la fundición hasta el montaje final. KUKA ha producido aquí, junto con Scania, la que hasta la fecha es la línea de montaje más moderna de la empresa para bloques de motores y, de este modo, constituye la base para la nueva generación de motores para vehículos utilitarios. Desde hace más de 35 años, KUKA lleva integrando sistemas de montaje y prueba con éxito a nivel internacional para la industria automovilística y ha optimizado su producción mediante soluciones de automatización eficientes.

Motor según las necesidades del cliente: Máxima diversidad de variantes y flexibilidad

El equipo de expertos de KUKA con sede en el emplazamiento de Bremen se encargó de realizar la concepción, construcción, montaje y finalmente la puesta en servicio de un total de 21 estaciones de la línea de montaje de camiones, así como de la correspondiente conexión de las instalaciones. Los innovadores motores en línea de cinco y seis cilindros se montan sobre un sistema de transporte de KUKA con soportes de piezas inteligentes y con movimiento autónomo. Los 65 soportes de piezas están diseñados dando una gran importancia a la ergonomía y permiten una posición de trabajo que puede adaptarse individualmente al operario. El sistema de transporte se complementa mediante los procesos total y parcialmente automatizados de KUKA.

Soporte de piezas totalmente flexible y con movimiento autónomo

Nuestras soluciones de automatización robotizadas permiten la realización de procesos de fabricación flexibles y eficientes que satisfacen las exigencias de los clientes en cuanto a una mayor diversidad de variantes, incluso en lo que respecta a los desarrollos futuros.

Markus Laukötter, director de proyecto de KUKA Assembly & Test GmbH

Automatización eficiente gracias al desarrollo óptimo del proceso

En las 21 estaciones de la línea de montaje ultramoderna para bloques de motores, 15 robots se encargan del montaje de motores innovadores de cinco y seis cilindros en procesos total y parcialmente automatizados. 13 estaciones totalmente automatizadas realizan diferentes procesos de prueba, atornillado y ensamblaje. Además de la realización del atornillado de la tapa del cojinete de la biela, aquí se realiza la alimentación, la colocación y el atornillado de los hasta 38 tornillos de culata, así como el atornillado de la tapa del culata y del módulo del radiador de aceite. La comprobación del par de torsión del cigüeñal se realiza de forma totalmente automática y también de forma semiautomática. El ajuste del juego de válvulas en la culata representó un desafío especial. "Esto pudo resolverse y realizarse por primera vez mediante la integración de un atornillador doble en el robot", explica Laukötter. Hasta ahora, el ajuste del juego de válvulas aún se realizaba manualmente. En cambio, la solución robotizada permite que las distintas posiciones de aproximación en el componente puedan alcanzarse de la manera más variable posible.

Automatización en toda la línea: El componente pasa de ser un bloque vacío para convertirse en un bloque de motor terminado a lo largo de una línea de 105 m de longitud

Otras estaciones se encargan, en parte en colaboración con el operario, de la comprobación de fugas y del ajuste y de la medición del juego entre flancos de dientes. Pero aquí también se realizan la colocación y la comprobación de las carcasas de los cojinetes y los cojinetes axiales, así como el montaje y el atornillado de la tapa del cojinete principal.

En la estación manual se lleva a cabo la carga del bloque del motor, o mejor dicho del cárter del cilindro, en el soporte de piezas mediante la función de elevación. "Un proyecto desafiante desde el punto de vista técnico, que hemos llevado hasta la fase de producción junto con el cliente, de un modo muy abierto y transparente", afirma Markus Laukötter.