Vår nya KR FORTEC ultra-serie: ultimate power in compact design

Robotarna i KR FORTEC ultra-serien sätter nya standarder inom tunglastområdet 480 till 800 kg. De är optimalt byggda för tunga bärlaster och höga tröghetsmoment och används med fördel inom elektromobilitet, vars höga krav de uppfyller.

den 16 januari 2023

Tekniskt oslagbar vid tillverkningsprocesser med tunga och stora komponenter

KUKA:s nya KR FORTEC ultra-serie består av fem robotmodeller – var och en avsedd för ett specifikt användningsområde. KR 800 utmärker sig till exempel vid hantering av bärlaster upp till 800 kg. De båda KR 480-modellerna har mycket långa räckvidder på upp till 3 700 mm. Om det maximalt tillåtna tröghetsmomentet behöver utökas på grund av stor gripperutliggning på KR 640 och KR 560 finns en särskild High Inertia-modell att tillgå.

Vi har utvecklat robotarna i den nya KR FORTEC ultra-serien i nära samarbete med våra kunder. Dessa robotar är vårt svar på fordonsindustrins föränderliga krav med allt större fordon, stora elbilskomponenter och tunga batterier.

Wolfgang Bildl, portföljchef hos KUKA.

”Double up”: Innovativ design med dubbla svängarmar övertygar med sina många fördelar

Den mest slående egenskapen hos robotarna i den nya KR FORTEC ultra-serien är den dubbla svängarmen. Denna innovativa konstruktion garanterar hög styvhet och noggrannhet i kombination med reducerad egenvikt. Resultatet är högre dynamik, optimala cykeltider, lägre energiförbrukning och ett mindre koldioxidavtryck tack vare den minskade materialanvändningen.

Otroligt stark. Extremt kompakt och lätt

”Om en kund väljer en robot från en annan tillverkare som ska kunna hantera bärlaster på 800 kg med höga massatröghetsmoment, då måste kunden gå upp en bärlastklass där robotarna är avsevärt tyngre och dyrare att anskaffa och underhålla”, förklarar Wolfgang Bildl. Kunder som väljer vår nya KR FORTEC ultra-serie slipper det besväret eftersom robotarna erbjuder ett förstklassigt förhållande mellan prestanda och egenvikt.

Kraftigt sänkta driftskostnader tack vare optimala MTBF- och energiförbrukningsvärden

Den mycket långa MTBF-tiden (Mean Time Between Failure) på upp till 400 000 timmar innebär låga reservdelskostnader och hög tillgänglighet för kunderna. Dessutom erbjuder de nya robotarna i KR FORTEC ultra-serien optimal åtkomst av komponenterna liksom enkelhet i underhåll och reparation – egenskaper som efterfrågas av många kunder. Därför krävs endast tre olika underhållsåtgärder: oljebyte, visuell inspektion och smörjning av kabelsatsen och viktutjämningens lager.

Lägre energiförbrukning

Minskade energikostnader tack vare den låga egenvikten och det faktum att kunden kan välja en optimalt dimensionerad robot.
Reducerat platsbehov

Tack vare robotens begränsade platsbehov och stora räckvidd går det att skapa flexibla och små celler.
2nd life ability

KR FORTEC ultra kan när som helst riggas om för nya arbetsuppgifter med högre bärlaster och tröghetsmoment
Begränsat reservdelslager

Många gemensamma delar både i KR FORTEC ultra-serien och i den kommande KR FORTEC-serien.

Roboten KR FORTEC ultra har lägst TCO (Total Cost of Ownership) i sin klass.

Wolfgang Bildl, portföljchef hos KUKA.

Intelligent moduluppbyggt koncept för optimal livscykelprestanda

Robotserien KR FORTEC ultra är baserad på ett modulsystem där vi har använt så många gemensamma delar som möjligt, t.ex. gjutgodsdelar, motorer och växlar. Detta sänker kostnaderna för lagerhållning av reservdelar och gör att service- och underhållsprocesser kan standardiseras.

Högre MTBF

Den genomsnittliga tiden mellan fel är 400 000 timmar.
Minskad underhållstid

MTTM (Mean Time to Maintenance) är i genomsnitt 5,75 timmar.
Maximal tillgänglighet

Den tekniska tillgängligheten är 99,998 %.
Snabba reparationer

MTTR (Mean Time to Repair) är i genomsnitt 0,84 timmar.

Nyutvecklad utrustning och expansioner

Med KL 5000 lanserar KUKA dessutom en ny högpresterande linjärenhet som används för att utöka robotens arbetsutrymme. I standardutförandet har den en längd på upp till 31 m och erbjuder stor flexibilitet när en anläggning ska utformas. Upp till fyra robotar kan monteras på varje KL och linjärenheten kan även förlängas. Segmenten är uppbyggda i moduler och behöver inte svetsas, vilket underlättar integrationen. Det automatiska smörjsystemet reducerar underhållsbehovet och ökar tillgängligheten.

En annan höjdpunkt är den nya K-Pipe-energiförsörjningen med omdesignat gränssnitt på axel 2. Dess störkontur har reducerats och den utmärker sig genom sin långa livslängd och mycket låga slitage. Den har även blivit enklare att underhålla och byta ut. Vi kan erbjuda modifieringar för att anpassa den till specifika kundkrav. Utrustning som är perfekt anpassad till roboten sparar tid och kostnader vid integrationen.