U gebruikt een oudere browser-versie van Internet Explorer. Actualiseer uw browser voor een optimale weergave
AGV-oplossing voor de automobiel sector: Mijlpaal in carrosseriebouw
In de carrosserieafdeling van de internationale premium autofabrikant maakt een bestuurderloos transportsysteem de volledig geautomatiseerde productie veiliger en efficiënter.
Mijlpaal in de intelligente intralogistiek
Als hoofdaannemer was KUKA verantwoordelijk voor de systeemintegratie van het transportsysteem met automatisch geleide voertuigen (afgekort: AGV) in de gehele carrosserieafdeling: Vanaf de ontwikkeling van het veiligheidsconcept, de planning, de engineeringsimulatie tot en met de projectafwikkeling. Het autonome transportsysteem in de carrosseriebouw in de productievestiging in Tuscaloosa is een baanbrekend pilotproject. Een echte mijlpaal in de AGV ondersteunde productie van voertuigcarrosserieën.
Het intelligent in een netwerk geïntegreerde, autonome transportsysteem zorgt voor een probleemloze onderlinge verbinding van de installaties en voor meer veiligheid voor de medewerkers in de carrosserieafdeling.
Volautomatische carrosseriebouw is flexibel in de keten
In het afdeling carrosserieafdeling, ontstaat het koetswerk van drie voertuigmodellen: Het onderstel wordt hier met de onderdelen geassembleerd. Daarna volgen andere belangrijke onderdelen zoals de motorkap, de achterklep ende deuren. De carrosserie wordt volledig automatisch met de KR QUANTEC, KR FORTEC en nog andere robotarmen van KUKA geproduceerd.
Voor een probleemloos verloop van de installatieketen binnen deze productieafdeling heeft Mercedes-Benz de automatiseringsspecialist KUKA geraadpleegd. „Als hoofdaannemer beschikken we over de vereiste engineerings-knowhow om alle processtappen en procedures te plannen en de complexe projectafwikkeling met alle vakgebieden succesvol te realiseren.“, licht Michael Jürgens toe. Nadat het team van KUKA het veiligheidsconcept van het autonome transportsysteem ontwikkeld had en de flexibele installatieketen met bestaande uit 100 autonome transportvoertuigen (AGV) gepland en gesimuleerd had, coördineerde KUKA ook de succesvolle uitvoering van het autonome transportsysteem.
Bijna 100 autonome transportvoertuigen in een wagenpark zijn betrokken bij het vervoer van carrosserieonderdelen en complete carrosserieën.
Betere veiligheid van het personeel dankzij productie zonder heftrucks
Om de veiligheid van de medewerkers te verhogen wordt het transport van de onderdelen tussen de bewerkingsstations van de carrosserieruwbouw zonder vorkheftrucks uitgevoerd. Om ervoor te zorgen dat onderdelen en carrosserieën precies op tijd aankomen, heeft KUKA een autonoom transportsysteem (AGV) ontwikkeld. Deze efficiënte intralogistiekoplossing zorgt ervoor dat rond 100 autonome transportvoertuigen (AGV’s) gecoördineerd de nodigde onderdelen van het voertuigmodel op het juiste moment aan het juiste productiestation leveren – waar ze onmiddellijk worden gemonteerd. Talrijke stappen worden hier tegelijkertijd in twee procesmodules uitgevoerd.
Vanzelfsprekend moeten de AGV’s ook aan de hoge veiligheidsstandaards voor interactie met mensen in de productie voldoen. Dit betekent dat de AGV’s onder andere via optische sensoren personen of hindernissen herkennen. „Wanneer zij te dicht bij de AGV komenstoppen de AGV's zelfstandig en geven ze bovendien een akoestische en optische waarschuwing.“, beschrijft Felix Tschorn. „Pas als de weg weer vrij is, zetten de voertuigen het transport voort.“
De bijzondere uitdaging van het project was de complexiteit en de omvang van de installatieketen. Zo moest de intralogistiekoplossing de AGV's centraal besturen en gelijktijdig via een vrije navigatie een flexibel geregelde routegeleiding mogelijk maken.
Vrije navigatie in ruige productieomgeving
De navigatie van de AGV's vindt plaats via een magnetisch raster dat de gehele afdelingshal omvat. In de vloer van het productiebereik zijn hiervoor op bepaalde afstanden van elkaar magneetpunten aangebracht. Sensoren op de autonome transportvoertuigen bepalen aan de hand van deze oriënteringshulp hun exacte positie en melden deze terug aan de centrale sturing. De centrale sturing regelt hierbij de verkeerssimulatie en de voertuigsturing en zorgt er zo voor dat alle AGV's gecoördineerd via de meest optimale route, de onderdelen op het juiste moment op de juiste plaats leveren.
Het volautomatische AGV-systeem van KUKA verbindt de verschillende stations van de carrosserieruwbouw met elkaar.
Intuïtief en centraal besturingsconcept
De centrale sturing van het autonome transportsysteem is hiervoor direct op het productiesturingssysteem van Mercedes-Benz aangesloten. Zo passen de AGV’s zich automatisch aan de overkoepelende productieplanning , zonder dat ingrijpen in de sturing van de AGV's nodig is. Bij een productiepauze – bijvoorbeeld op feestdagen of bij langere weekends – gaan de AGV’s automatisch in een stand-bymodus die tot wel 92 uur kan duren. Als de productie binnen deze periode weer wordt gestart, zetten de voertuigen hun taken automatisch voort.
De AGV-centrale sturing zorgt bovendien voor een volautomatisch laadmanagement. De AGV's rijden autonoom naar de laadstations en zijn hierdoor 24/7 gebruiksklaar. Middels een grafische interface (GUI) kunnen nieuwe routes eenvoudig en intuïtief worden gepland en gesimuleerd. De op één niveau met de productie-installatie plaatsvindende installatieketen laat zo een zeer snelle en eenvoudige aanpassing aan eventuele wijzigingen in de productie-infrastructuur toe, bijvoorbeeld voor de integratie van nieuwe modellen. Een ander voordeel van de vrije, inductieve navigatie via een magnetisch raster: in de ruige omgeving van de carrosseriebouw kunnen optische sensoren bijvoorbeeld door lasstof worden beschadigd. De navigatie via een magnetisch raster is ongevoelig en robuust, en dus uiterst betrouwbaar.
Wij zijn trots op de succesvolle realisatie van het project dat voor alle deelnemers geldt als een mijlpaal op het gebied van intelligente intralogistiek. Des te meer zijn we verheugd over de verdere samenwerking en het vertrouwen in onze know-how.
