Giải pháp AGV trong lĩnh vực tự động: Cột mốc về kết cấu vỏ thân xe

Với tư cách là tổng thầu, KUKA chịu trách nhiệm về việc tích hợp hệ thống hệ thống vận chuyển không người lái (viết tắt là AGVS) cho kết cấu vỏ thân xe: Từ việc phát triển khái niệm bảo mật đến lập kế hoạch, kỹ thuật, mô phỏng và quản lý dự án. Hệ thống vận chuyển không người lái vỏ thân xe của nhà máy sản xuất tại Tuscaloosa là một dự án thử nghiệm hướng tới tương lai. Một cột mốc trong sản xuất thân xe được hỗ trợ bởi AGVS đã được thiết lập.

Trong phạm vi thân xe, cấu trúc cơ bản của ba kiểu xe tạo ra cái gọi là kết cấu vỏ: Phần gầm xe được hàn gắn với các tấm bên thân xe và trần xe, tiếp theo là các bộ phận bổ sung như nắp ca-pô, cửa hậu và cửa xe. Kết cấu vỏ diễn ra hoàn toàn tự động sử dụng KUKA KR QUANTEC, KUKA KR FORTEC và các mô hình KUKA khác.

Mercedes-Benz đã ủy nhiệm chuyên gia tự động hóa KUKA để đảm bảo rằng liên kết hệ thống chạy trơn tru trong phần sản xuất này. Michael Jürgens giải thích: “Với tư cách là một tổng thầu, chúng tôi có bí quyết kỹ thuật cần thiết để lập kế hoạch tất cả các bước quy trình và thủ tục cũng như thực hiện thành công việc quản lý dự án phức tạp với tất cả các ngành nghề.” Sau khi KUKA phát triển khái niệm an toàn của hệ thống vận chuyển không người lái và liên kết hệ thống linh hoạt với việc sử dụng khoảng 100 phương tiện vận chuyển không người lái (AGV) được lập kế hoạch và mô phỏng, KUKA đã phối hợp thực hiện thành công AGVS.

Để tăng độ an toàn cho nhân viên, các thành phần được vận chuyển giữa các trạm xử lý kết cấu vỏ thân xe mà không cần xe nâng. KUKA đã phát triển một hệ thống vận chuyển không người lái (AGVS) để các bộ phận và thân xe đến các trạm xử lý đúng lúc. Giải pháp hậu cần nội bộ hiệu quả này đảm bảo rằng khoảng 100 xe vận chuyển không người lái (AGV) điều phối các bộ phận cần thiết của kiểu xe tương ứng vào đúng thời điểm đến đúng trạm sản xuất, nơi chúng được lắp ráp mà không cần bộ đệm trung gian. Nhiều bước công việc diễn ra đồng thời ở đây trong hai mô-đun quy trình.

Đồng thời các AGV phải đáp ứng các tiêu chuẩn an toàn cao để tương tác với con người trong nhà máy. Điều đó có nghĩa là AGV sử dụng cảm biến quang học, trong số các phương tiện khác, để phát hiện khi có người hoặc chướng ngại vật khác trong khu vực lái xe. “Trong trường hợp này, các AGV dừng một cách an toàn và cảnh báo bằng âm thanh và hình ảnh”, Felix Tschorn mô tả. “Chỉ khi thông đường trở lại thì các phương tiện mới tiếp tục vận chuyển.”

Hệ thống điều khiển của hệ thống vận chuyển không người lái theo đó được kết nối trực tiếp vào hệ thống điều khiển sản xuất của Mercedes-Benz. Các AGV tự động thích ứng với quy hoạch sản xuất cấp cao hơn mà không cần can thiệp vào điều khiển AGV. Khi ngừng sản xuất, ví dụ vào ngày lễ hay cuối tuần kéo dài - AGV sẽ tự động chuyển sang chế độ chờ, có thể kéo dài tới 92 giờ. Nếu quá trình sản xuất bắt đầu trở lại trong khoảng thời gian này, các phương tiện sẽ tự động hoạt động trở lại.

Điều khiển hoạt động AGV cũng đảm bảo quản lý sạc hoàn toàn tự động. Các AGV tự động lái đến các trạm sạc và theo đó sẵn sàng để sử dụng 24/7. Sử dụng giao diện người dùng đồ họa (GUI), các tuyến đường mới có thể được lập kế hoạch và mô phỏng một cách dễ dàng và trực quan. Liên kết hệ thống diễn ra ở cùng cấp độ với hệ thống sản xuất cho phép điều chỉnh nhanh chóng và dễ dàng đối với những thay đổi trong cơ sở hạ tầng sản xuất, ví dụ cho phép tích hợp loạt mô hình mới. Một ưu điểm khác của điều hướng lưới từ tính cảm ứng, tự do: Trên bề mặt gồ ghề của kết cấu vỏ, các cảm biến quang học có thể ví dụ bị nhiễm bụi hàn. Điều hướng sử dụng lưới từ tính bền và mạnh mẽ, điều này làm cho nó đặc biệt đáng tin cậy.