Otomotiv sektöründe AGV çözümü: Karoser yapımında dönüm noktası

KUKA, genel yüklenici olarak tüm karoser kaba yapımında sürücüsüz taşıma sisteminin (kısaca AGVS) sistem entegrasyonu işlemlerinden sorumlu olmuştur: Güvenlik konseptinin geliştirilmesinden, planlama aşamasına, mühendislik işlemlerinden, simülasyon ve proje geliştirme aşamasına kadar her alanda. Tuscaloosa üretim fabrikasında kaba yapımı gerçekleştirilen sürücüsüz taşıma sistemi, geleceğe yön verecek bir pilot projedir. AGVS destekli üretimde bir dönüm noktasına ulaşılmıştır.

Kaba yapım diye adlandırılan karoser yapımında üç araç modelinin temel yapısı üretilmektedir: Taban kısmı yan duvarlarla ve tavanla birleştirilerek kaynağı yapılmakta ve ardından motor kaputu, bagaj kapağı ve kapılar gibi diğer parçalar eklenmektedir. Kaba yapım çoğunlukla tam otomatik şekilde, KUKA KR QUANTEC, KUKA KR FORTEC ve diğer KUKA robot modelleri kullanılarak gerçekleştirilmektedir.

Mercedes-Benz bu üretim aşamasında sistemin kusursuz işlemesi için otomasyon uzmanı KUKA’yı görevlendirmiştir. “Genel yüklenici olarak tüm proses adımlarını ve süreçleri planlamak ve tüm işlemlerde karmaşık proje aşamalarını başarıyla uygulamak için gerekli bilgi birikimine sahibiz.” diye açıklıyor Michael Jürgens. KUKA ekibi sürücüsüz taşıma sisteminin güvenlik konseptini geliştirdikten ve yaklaşık 100 sürücüsüz taşıma aracı (AGV) kullanarak esnek sistem zincirini planladıktan ve canlandırdıktan sonra, KUKA AGVS’nin başarılı uygulamasını gerçekleştirmiştir.

Çalışanların güvenliğini artırmak için, parçaların karoser kaba yapımı işlem istasyonları arasındaki taşıma işlemleri forklift kullanılmadan gerçekleşmektedir. Parçaların ve karoserlerin tam zamanında işlem istasyonlarına gelmesi için, KUKA sürücüsüz bir taşıma sistemi (AGVS) geliştirmiştir. Bu etkili dahili lojistik çözümü, yaklaşık 100 sürücüsüz taşıma aracının (AGV) koordine bir şekilde ilgili araç modelinin gerekli parçalarını tam zamanında doğru üretim istasyonuna taşımasını sağlamaktadır. İstasyonlarda ise doğrudan montaj aşamasına geçilmektedir. Burada çok sayıda işlem adımı aynı anda iki işlem modülünde gerçekleştirilmektedir.

Aynı zamanda AGV’ler insanlarla olan temas kapsamında yüksek güvenlik standartlarına da uygun olmalıdır. Dolayısıyla AGV’lerin bir diğer özelliği, sürüş alanında insanların veya başka engellerin bulunduğunu algılayan optik sensörlere sahip olmalarıdır. “Bu durumdaAGV’ler kendiliğinden güvenli bir şekilde durur ve ek olarak akustik ve görsel olarak uyarı verir.” diye anlatıyor Felix Tschorn. “Araç, ancak yol tekrar açıldığında taşıma işlemine devam eder.”

Bu sebeple sürücüsüz taşıma sisteminin merkezi yönetim alanı doğrudan Mercedes-Benz’in üretim yönetim sistemine bağlanmıştır. Böylelikle AGV kumandasına müdahale etmeye gerek kalmadan, AGV’nin üst üretim planlamasına otomatik olarak dahil olması sağlanabilmektedir. Örneğin resmi tatil günleri veya uzun hafta sonları gibi üretime ara verilen günlerde, AGV’ler otomatik olarak, 92 saate kadar sürebilen bir stand-by moda geçmektedir. Üretim bu süre esnasında tekrar başlatılırsa, araçlar faaliyetlerine otomatik olarak devam ederler.

AGV merkezi yönetimi ayrıca tam otomatik bir şarj yönetimi de sunmaktadır. Bu noktada AGV’ler bağımsız bir şekilde şarj istasyonlarına gitmekte ve bu sayede 7/24 kullanıma hazır durumda olmaktadırlar. Grafik bir kullanıcı yüzeyi (GUI) sayesinde yeni rotolar kolayca ve sezgisel bir şekilde planlanabilmekte ve simüle edilebilmektedir. Üretim sistemiyle aynı kademede gerçekleşen sistem birleşimi, örneğin yeni bir model serisini entegre etmek için üretim altyapısında gerçekleşen değişikliklere hızlı ve kolayca adaptasyon sağlanabilmesini mümkün kılmaktadır. Serbest, endüktif manyetik yönlendirmenin bir diğer avantajı: Kaba yapımının sert ortamında optik sensörler örneğin kaynak kiri sebebiyle kirlenebilirler. Manyetik yönlendirme ise hassas değildir ve sağlamdır ve bu sayede daha güvenilir bir çözüm sunmaktadır.