Du använder en äldre version av webbläsaren Internet Explorer. För en så bra upplevelse som möjligt bör du uppdatera din webbläsare.
Robotceller på plats på rekordtid
Hos den italienska fordonsunderleverantören PMC sker produktionen automatiserat. Mer än 100 robotar från KUKA, de flesta från KR QUANTEC-serien, säkerställer en friktionsfri och tillförlitlig produktion av karossdelar i moduluppbyggda robotceller. Implementeringen visade sig bli en stor logistisk utmatning: Installationen av robotcellerna fick endast ta sju månader.
Tillverkning av karossdelar i moduluppbyggd robotcell
Turin är en viktig stad för den italienska fordonsindustrin. Här grundades Fiat-koncernen 1899 och stadsdelen Lingotto präglas än idag av detta: Här finns den så kallade Lingotto-byggnaden, som med sin testbana på taket en gång i tiden var världens största bilfabrik. Fiat-Chrysler, som idag tillhör världens fjärde största fordonstillverkare ”Stellantis”, producerar alltjämt bilar i Turin. En av fabrikshallarna, där Maserati tillverkar modellerna ”Quattroporte” och ”Ghibli”, ligger endast ett par hundra meter från KUKA:s italienska dotterbolag.
Och några hundra meter från FCA:s (Fiat Chrysler Automobiles) fabrik i syditalienska Melfi ligger två fabrikshallar som tillhör PMC. Den italiensk fordonsunderleverantören är specialiserad på tillverkning av karossdelar och levererar bland annat delar till bilmodellerna FIAT 500X, Jeep Renegade och Jeep Compass. PMC:s produktion har en hög automationsgrad: Mer än 100 KUKA-robotar är i drift i företagets robotceller. Robotarna applicerar tätningsmedel, svetsar, utför kvalitetskontroller och bearbetar arbetsstycken.
Punktsvetsning med perfektion: PMC satsar på moduluppbyggda robotceller för tillverkning av karossdelar
Sökes: en strategisk och tillförlitlig samarbetspartner
Samarbetet mellan PMC och KUKA inleddes när PMC var på jakt efter en strategisk och tillförlitlig samarbetspartner som kunde realisera en automatiserad produktionslinje. När Osvaldo Casetta, en av KUKA:s chefer i Italien, såg kravspecen från PMC insåg han att KUKA fått något att bita i. ”I korthet: En produktionslinje med 54 robotar och endast sex manuella operatörer skulle hantera två olika fordonsmodeller”, berättar Casetta om utgångssituationen. Den största utmatningen: en mycket kort deadline. Från första idé till färdigproducerade bildelar fick det enligt PMC:s gå max sju månader – ett extremt kort tidsfönster.
Mer än 100 robotar från KUKA, de flesta från KR QUANTEC-serien, arbetar idag i PMC:s moduluppbyggda robotceller.
Moduluppbyggda robotceller: Just-in-Time, utan fel!
Kravspecen hade fler viktiga punkter: ”Produktionen skulle vara utformad för 20 skift per vecka, anpassat till kunden Fiat-Chryslers behov.” Just-in-Time-produktionen tillät endast ett kort avbrott för underhåll på söndagsmorgnarna, ”mer spelrum erbjöd inte bufferten till huvudproduktionslinjen”, förklarar Casetta. ”Vi fokuserade därför på att göra robotcellerna maximalt driftsäkra. PMC kunde inte kosta på sig driftstopp.” I en mening: ”Vi behövde en automatiserad produktionslinje med nollfelsstrategi till en nyckelfärdig lösning”, berättar Vincenzo Marchesiello, produktionsingenjör hos PMC i Melfi.
Smart programvara i robotcellerna: högsta kvalitet tack vare ständiga kontroller
KUKA:s breda utbud av produkter och tjänster inom automation blev avgörande för PMC. Moduluppbyggda robotceller bestående av celler, robotar, applikationspaket och användarvänlig programvara i kombination med tillhörande servicetjänster passade perfekt till PMC:s Just-in-Time-filosofi. För att ha allt klart till produktionsstarten valde KUKA:s team att simulera produktionsmiljön in i minsta detalj. På så sätt kunde man redan i förväg optimera alla processer och arbetsförlopp. Och sådana finns det gott om i PMC:s produktionsanläggning: På arbetsstycken av vitt skilda längder – vissa nästa så långa som en personbil – svetsar robotar fast muttrar och byglar och applicerar tätningsmedel. Olika kontrollprocesser säkerställer att arbetena har genomförts med högsta möjliga kvalitet. Även transporten av arbetsstyckena mellan de moduluppbyggda robotcellerna sker nästan uteslutande per automation. Arbetet underlättas av fleraxliga vändenheter som vänder karossdelarna till rätt position.
Här är det gott om gnistor: PMC satsar på robotar av typen KR QUANTEC och KR CYBERTECH i sin produktion av karossdelar
I robotcellerna svetsas smådelar fast på stora delar
I samspel med den processanpassade programvaran svetsas smådelar fast på stora delar som hjulhusen. Smådelarna kan bestå av bilbältesförstärkningar, muttrar till den elektroniska kabeldragningen eller stift för montering av kupédelar av plast. Resultatet av produktionen: hela karossinsidor till tre olika fordonsmodeller. Knappt sju månader efter att avtalet skrevs på kunde PMC leverera de första bildelarna till Fiat-Chrysler, delar som byggts med hjälp av KR QUANTEC-robotar.
Smart programvara: PMC använder en rad olika kvalitetsprocesser för att säkra den höga kvalitet som robotcellerna producerar.
Ett samarbete som fortsätter – precis som arbetet vid de automatiserade produktionslinjerna
Investeringen i den automatiserade produktionslinjen har betalat sig för PMC. ”Tack vare KUKA:s moduluppbyggda svetsceller och stödet från planeringsteamet kan vi idag hålla jämna steg med allt högre marknadskrav”, förklarar Marchesiello från PMC. Konstant hög kvalitet i kombination med högsta möjliga produktivitet och låga kostnader – det är receptet för det framgångsrika samarbetet mellan PMC och KUKA.
PMC har därför valt att samarbeta med KUKA även för projekt i företagets fabrik i Brasilien: Längs den automatiserade produktionslinjen arbetar totalt 78 robotar från Augsburg. Att definiera samarbetet som ett jämbördigt partnerskap är viktigt för båda företagen. ”Vi bygger snart ut produktionen så att vi kan producera delar till Jeep Compass. Och vi är väldigt glada för att KUKA är med på projektet”, berättar Marchesiello.
Svetsning med skyddsgas i moduluppbyggda robotceller: PMC sätter värde på samarbetet med KUKA
Tack vare KUKA:s moduluppbyggda robotceller har vi idag en mycket stabil produktionssituation. Det var imponerande att se hur snabbt KUKA lyckades realisera våra önskemål.
