KUKA 로봇을 적용한 혁신적인 자동화 솔루션
자동차 산업에서 부품 공급업체에 대한 품질 요구사항은 지속적으로 엄격해지고 있습니다. 이것이 KUKA 로봇을 적용한 혁신적인 자동화 솔루션에 대한 이유 중 하나입니다. 이외에도 자동차 산업은 납품업체로부터 더 높은 수준의 생산 용량을 기대하며, 새로운 배기가스 배출 허용 기준은 제품 혁신 및 생산 현장의 유연성을 요구합니다. 이런 요건을 충족하기 위해 개발된 120~150kg의 Roth-Technik 사 소음기는 인력으로 핸들링하기 힘들어졌습니다. 시스템 자동화가 시급한 상황이었습니다. "라인 8"에서는 다양한 종류의 소음기가 생산하고 있어서, 생산 라인의 확장과 새로운 생산 방식이 필요하게 되었습니다. 더 나아가 생산량도 임의로 증대시킬 수 있어야 했고, 이런 조건에서도 사이클 타임은 현저하게 단축시켜야 했습니다. 회사는 전자동화를 통해 교대 작업당 생산량을 60개에서 120개로 늘리기 원했습니다. 또한, 2대의 기존 기계를 고정 변수로서 새로운 솔루션에 통합해야 했습니다. 자동화 라인에서는 핸들링 작업뿐만 아니라 아크 용접 작업도 가능해야 했습니다. 이러한 어려운 조건에서 150kg 무게의 제품부터 쉽게 손상되는 작은 부품에 이르기까지 다양한 제품의 핸들링이 요구되었습니다.
하나의 팀으로서 작동하는 조립 및 용접 로봇
생산 라인에는 총 20개의 스테이션이 있으며 이 중 12개는 순수한 용접 스테이션입니다. 3대의 KR 270 R2700 ultra는 KUKA 리니어 유닛 KL 1500에 장착된 상태에서 소음기를 다양한 작업 스테이션으로 옮깁니다. 다양한 종류의 작은 개별 부품을 소음기에 고정하기 위해 KR 5 R850 유형의 소형 핸들링 로봇 2대가 용접 셀에 통합됩니다. 이 로봇은 매거진에서 개별 부품을 픽업하여 소음기의 정확한 위치에 대고 있으면 용접 로봇이 부품을 이 위치에 접합 또는 용접합니다. 5대의 KR 16 L8 arc HW 용접 로봇은 생산 라인을 완성하는 핵심 로봇입니다. 이 유형의 KUKA 로봇은 특히 대형 부품의 아크 용접에서 전문가로 알려져 있습니다. 60mm의 큰 관통구가 있는 중공 손목 구조에는 다양한 제조사의 토치 및 매체 공급장치가 통합되어 있어, 용접 기술 패키지가 항상 보호되며 이외에도 진동 저감 및 강성 증대 효과가 보장됩니다.
