KUKAロボットによる革新的なオートメーション化ソリューション
KUKAロボットを導入した革新的なオートメーション化ソリューションの背景には、自動車業界のサプライヤーに対する品質面での要求がますます厳しくなっていることが挙げられます。業界側では生産個数上昇に対応するキャパシティの増大が見込まれており、また排ガス規制に関する新たな法規定によって新製品開発およびそれに伴う製造における高いフレキシビリティが求められています。さらに、120から150 kgにおよぶRoth-Technik社製マフラーの部品重量も人間の力をますます超えるものになってきています。そのため、オートメーション化の差し迫った必要性があったのです。「コンベヤ8」ではさまざまな種類のマフラーが製造されています。つまり、製造ラインは拡張も他種のマフラー製造のための段取り替えも容易であることが必須条件です。さらに、生産個数を自由に増やせることが求められます。一方で、タクトタイムには大幅な低減が求められます。これは、フル操業時にシフト当たりの製造個数が60から120に倍増することを意味します。加えて、既存の2台の機械を新しいソリューションに組み込む必要があり、それらは固定寸法とみなされました。オートメーションラインはハンドリングとアーク溶接タスクの両方を連結する必要がありました。その上、150 kgもの重いパーツから繊細な小型パーツまでを動かす能力も求められます。
チームとしての組立ておよび溶接ロボット
製造ラインには計20ヶ所のステーションがあり、そのうち12ヶ所は純粋な溶接ステーションです。3台のKR 270 R2700 ultraがKUKAリニアユニットKL 1500に据え付けられていて、マフラーをさまざまな作業ステーションに運びます。マフラーにさまざまな小型の単体部品を固定するため、溶接セルにはタイプKR 5 R850の小型ハンドリングロボットが2台組み込まれます。ロボットは単体部品をマガジンから取り出し、溶接ロボットが接着・溶接作業を行うマフラーの箇所で正確に保持します。5台の溶接ロボットKR 16 L8 arc HWが、製造ラインの最終工程を完了します。このKUKAのロボットタイプは炭酸ガスアーク溶接、特に大型部品の溶接に特化したモデルです。60 mmの通し穴が付いたホローリスト（HollowWrist）構造は、トーチと各メーカーの媒体供給を組み込んでいるため、溶接パッケージは常に保護されていて、剛性を高めるとともに振動を抑えます。
