초기 상황
이전에는 BMW 직원들이 앞차축 변속기 조립 시 최대 5.5kg 중량의 손으로 잡기 힘든 디퍼렌셜 케이스를 들어서 밀리미터 단위로 정밀도를 맞추어야 했지만 이제 로봇이 이 인체공학적으로 까다로운 업무를 맡게 되었습니다.
BMW의 생산에서 MRC 솔루션
BMW 그룹의 딩골핑(Dingolfing) 공장 직원들에게는 세심한 새 조력자가 있습니다. 무엇보다도 직원들은 경량 로봇 LBR iiwa 덕분에 단조로우면서도 신체에 부담을 주는 작업에서 해방됩니다.
과제
시스템 설계 시 특히 어려웠던 점은 HRC 구조에 적용될 공간이 협소하다는 점이었습니다. 이 시스템은 사륜구동을 포함한 다양한 시리즈의 앞차축 변속기가 조립되는 생산 라인 공간에 추가되어야 했습니다.
솔루션
KUKA Systems에서 개발한 솔루션: LBR iiwa가 고정되어 있는 ㄱ자 기둥 형태의 슬림한 금속 구조 설계 섬세한 경량 로봇이 매달려서 작업하므로 작업 공간을 줄일 수 있습니다. LBR iiwa가 일곱 개의 각 축마다 관절 토크 센서를 갖고 있으므로 외부 센서가 필요하지 않습니다. 또한 로봇의 엔드 이펙터로서 그리퍼에 모서리가 없고 둥글게 처리된 HRC 슬리브가 장착되어 인간-로봇 협업(HRC)에 적합하며 작업자를 부상으로부터 항상 보호합니다. 또한 컴팩트한 제어반은 기존 생산 라인 공간에도 적합하며 이로써 시스템 컨트롤러에 대한 인터페이스를 제공합니다. 이제 인간과 로봇이 이 작업장에서는 이제 인간과 로봇이 함께 협력하여 30초 이내에 앞차축 변속기용 디퍼렌셜 케이스를 접합합니다.
앞으로 우리는 자동차 산업에서 이와 같은 종류의 애플리케이션을 훨씬 많이 보게 될 것입니다. 옵션의 다양성이 증가하는 이 시기에 유연한 HRC 유닛 등을 사용하여 각 필요한 작업량에 최적으로 맞추어 생산할 수 있 다는 점은 분명한 경쟁 우위입니다.
