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유연한 부품도 문제가 되지 않습니다: KR CYBERTECH, 배터리 팩 조립 자동화

전기 자동차용 배터리의 생산에는 위험이 뒤따릅니다. 그 이유는 배터리 모듈에 전기적으로 접촉할 때 엄청난 전압이 발생하기 때문입니다. KOSTAL Kontakt Systeme GmbH 및 KUKA와 함께 Liebherr-Verzahntechnik GmbH에서는 이제 KR CYBERTECH nano 시리즈의 두 가지 로봇으로 고전압 배터리 모듈을 안전하고 효율적으로 연결할 수 있는 기술을 개발했습니다.


전기 자동차의 동력을 제공하는 자동화

소음이 적고 재생 가능 에너지원을 점점 더 많이 사용하여 CO2 배출량을 줄이고 수리 및 유지보수 비용을 낮춥니다: 전기 자동차는 미래의 사업에 해당합니다. 추산에 따르면 현재 전 세계적으로 2,700만 대 이상의 플러그인 하이브리드 및 전기 자동차가 운행되고 있습니다. 그리고 2030년에서 2035년 사이에 수많은 국가에서 내연 기관의 승인에 제동을 걸 것으로 예상되며 그 숫자는 크게 증가할 것입니다. KUKA는 일찌감치 e-모빌리티의 잠재력을 인식했습니다. 아우크스부르크의 이 자동화 전문기업은 2014년부터 자동차 산업용 전자 부품을 제조할 때 충족해야 하는 특수 요구 사항을 만족하기 위해 제품 포트폴리오를 최적화해 왔습니다. 켐프텐에 소재한 Liebherr-Verzahntechnik GmbH에서도 이제 이런 선견지명의 이익을 누리기 시작했습니다. 여기에서는 로봇의 도움으로 전기 자동차 제조업체와 공급업체에게 더 많은 안전과 더 높은 생산성을 제공할 수 있는 어플리케이션이 만들어졌습니다. 결국 전기 자동차에 심장인 배터리가 없다면 어떻게 될까요?
2대의 KR CYBERTECH nano ARC HW는 고전압 배터리의 모듈을 연결하여 배터리 생산의 안전성과 효율성을 새로운 차원으로 끌어 올립니다.

로봇 기반 조립은 고전압 배터리 생산에서 더 큰 안전성을 보장합니다

고전압 배터리는 엄청난 양의 에너지를 포함하고 있으며 차량의 주행가능거리와 충전 시간에 매우 중요합니다. HV 배터리는 서로 전기적으로 연결되고 있으며 배터리 팩을 형성하는 여러 모듈로 구성됩니다. 접촉 후 이러한 배터리 시스템은 400~800V DC의 출력 전압을 달성합니다. 그러나 이를 위해 자주 사용되는 버스바 연결부는 노출된 접촉면으로 인해 직원의 안전 위험을 초래합니다. 
동시에 플러그형 모듈 커넥터가 있는 로봇이 배터리 모듈로 이동합니다.
대안은 플러그형 모듈 커넥터를 사용하는 것입니다. KOSTAL Kontakt Systeme GmbH와 로봇의 도움으로 알고이 지역에 소재한 이 회사는 유연한 케이블이 있는 플러그형 모듈 커넥터용 자동 조립을 위한 혁신적인 프로세스를 개발했습니다. KOSTAL의 플러그형, 절연 및 유연한 모듈 커넥터는 충전 부품과의 의도하지 않은 접촉을 방지하고 높은 탄성에도 불구하고 필요한 유연성과 필요한 사이클 타임으로 자동으로 꽂을 수 있습니다.

자동화는 고전압 배터리를 대량으로 경제적으로 생산하는 데 핵심적인 역할을 합니다.

Viktor Bayrhof, Liebherr-Verzahntechnik GmbH의 자동화 시스템 제품 관리자

E-모빌리티: Hollow Wrist 로봇과 특수 소프트웨어를 통한 진정한 혁신

셀당 2대의 KR CYBERTECH nano ARC HW가 연결 프로세스를 담당합니다. 이 Hollow Wrist 로봇은 이외의 시간에는 아크 웰딩에 주로 사용됩니다. 그러나 콤팩트한 디자인과 긴 작업반경 그리고 손목 축을 통해 케이블을 가이딩할 수 있는 가능성 또한 이 어플리케이션을 위한 완벽한 선택이 되었습니다. 또한 Liebherr-Verzahntechnik GmbH 팀은 소프트웨어 패키지 KUKA.RoboTeam을 선택했습니다. 2대 이상의 로봇이 동기화된 협업을 가능하게 합니다. 이 과정에서 프로그램과 동작은 실시간으로 서로 비교되므로 유연한 부품의 결합과 같은 복잡한 프로세스도 성공적으로 수행합니다. e-모빌리티 분야의 진정한 혁신입니다.
2대의 KR CYBERTECH nano ARC HW가 하나의 셀에서 전기 라인을 연결합니다.
2개의 로봇 암은 KUKA.RoboTeam 소프트웨어 패키지에 의해 제어되는 고전압 배터리 생산에서 동시에 함께 작동합니다.

숙련된 작업자의 부족으로 인한 자동화의 가속화

예를 들어 사이클 타임, 수량, 품질 및 생산 비용과 같은 자동차 산업의 요구 사항을 충족하기 위해 배터리 생산의 대부분의 공정 단계는 이미 완전히 자동화되어 있습니다. 숙련된 근로자의 부족도 자동화를 향한 강력한 추세를 주도하는 요인으로 작용하고 있습니다. 이러한 단조롭고 육체적으로 힘들며 동시에 까다로운 작업을 기꺼이 수행하려는 전문가의 수는 점점 더 적어지고 있습니다. 1938년부터 자동차 산업용 커넥터를 생산 및 판매해 온 뤼덴샤이트 지역의 KOSTAL Kontakt Systeme GmbH는 이 시장의 격차를 인식했습니다. 이 회사는 수동 연결과 자동화 모두에 적합한 커넥터를 개발했습니다. KOSTAL의 개발 그룹 관리자인 Martin Wolter는 다음과 같이 보고합니다: “여기서 안전은 매우 중요한 역할을 합니다. 접점은 고전압이므로 의도치 않은 접촉으로부터 보호해야 합니다. 이것은 소켓과 비슷하며 여기서도 접점이 손가락으로 의도치 않게 접촉하지 않도록 보호됩니다. 차이점은 차량의 커넥터가 진동과 고온 및 저온 모두에 노출된다는 것입니다.”

당사의 시스템은 매우 견고하며 전체 서비스 수명 동안 변화하는 부하에서 전기를 안정적으로 전달합니다.

Martin Wolter, KOSTAL Kontakt Systeme GmbH의 개발 그룹 관리자
KR CYBERTECH nano ARC HW의 날렵한 디자인 덕분에 2대의 로봇이 하나의 소형 셀에 투입될 수 있습니다.

배터리 팩 어셈블리의 e-모빌리티를 위한 이정표

이어서 KOSTAL은 신제품을 양산에 적합하게 설계하기 위해 자동화 전문기업을 찾았습니다. KOSTAL에서는 켐프텐에 소재한 Liebherr-Verzahntechnik GmbH를 찾았습니다. 알고이 지역에 소재한 이 회사는 1969년부터 수많은 자동차 제조사 및 공급업체뿐 아니라 플랜트 엔지니어링, 항공 우주 및 건설 기계 부문의 고객에게 혁신적인 솔루션을 공급해 왔습니다. 
불과 1년 반 만에 Battery Show에서 선보인 혁신적인 셀 앞에 서있는 Viktor Bayrhof.
자동화 시스템 제품 관리자인 Viktor Bayrhof는 다음과 같이 보고합니다: “윈윈 상황이었습니다. 배터리 조립 분야에서 상대적으로 새로운 업체인 우리는 고유한 특장점(Unique Selling Point)을 발견했고 KOSTAL은 제품을 자동화할 기업을 찾는 상황이었습니다.” 알고이 지역에 기반을 둔 이 회사는 10년 이상 KUKA와 긴밀히 협력해 왔습니다. 이렇게 3회사는 서로 협력하게 되었고 단 1년 반 만에 슈투트가르트의 배터리 쇼에서 새로운 로봇 셀을 전시할 수 있었습니다.

조립: 유연한 케이블을 핸들링하는 로봇

여기에서 많은 방문객들의 주목을 끌었습니다. 유연한 케이블이 있는 플러그형 모듈 커넥터는 버스바가 있는 나사 연결에 비해 훨씬 더 많은 이점을 제공하기 때문입니다: 플러그와 대응 피스만 서로 연결하면 되고 차량 작동 중 진동을 보상할 수 있고 마모로 인한 전기 접점의 손실 빈도가 적기 때문에 조립이 더욱 용이합니다. 이런 설계는 또한 예를 들어 2차 수명 기간의 적용 또는 배터리 팩의 모듈 재활용과 같이 나중에 배터리 모듈을 교체할 때 이점으로 작용합니다. 단 하나의 단점: 이것은 유연하고 따라서 적은 힘과 토크 부하에서도 쉽게 변형됩니다.
그리고 e-모빌리티의 확장을 위한 매우 중요한 단계인 결합부의 안착이 이루어졌습니다.

유연한 부품의 처리에는 최적의 솔루션이 필요합니다

기계로 유연한 부품을 핸들링하는 것은 오늘날에도 조립에서 여전히 중요한 과제입니다: 예를 들어 임의의 방향으로 꼬일 수 있는 탄성 케이블은 로봇이 파지하기 어렵습니다. KR CYBERTECH nano ARC HW를 기반으로 이 켐프텐 소재 기업은 블리스터에서 케이블을 파지할 수 있는 특수 그리퍼를 개발했습니다. 블리스터 내부에서 케이블의 위치가 충분히 정밀하게 결정되지 않기 때문에 2D 카메라가 사용됩니다: 이것은 늘어나는 유연한 케이블의 정확한 파지 위치를 결정하고 케이블 끝에 있는 모듈 커넥터를 플러그의 해당 위치 위에 정확히 배치하는 데 도움이 됩니다.
2D 카메라의 도움으로 로봇은 고전압 배터리의 유연한 부품을 정확하게 파지하고 삽입할 수 있습니다.

정확한 방향 및 크기의 힘을 위한 스프링 팩 사용

플러그는 주의해서 핸들링해야 하므로 원활한 공정 진행을 위해 플러그 연결 프로세스는 분리되어 개별적으로 진행됩니다. 스프링 팩은 커넥터 및 커넥터 잠금 보장(Connector Position Assurance 또는 CPA로도 불림)으로 전달되는 힘을 제어합니다. 이어서 공압 실린더가 커넥터를 해당 커넥터 대응 피스에 밀어 넣습니다. 이 스프링 어셈블리는 70뉴턴미터의 힘에 순간적으로 도달하고 끝 위치 센서가 작동될 때까지 압축됩니다. 이와 동시에 탄성으로 지지되는 잠금 핀이 CPA를 아래로 밀어냅니다. 이를 통해 CPA가 잠기고 플러그가 단단히 꽂히고 그리퍼가 다시 위로 움직일 수 있습니다. 다른 자동화 전문기업과 달리 Liebherr는 유연한 케이블의 연결 프로세스를 해결하기 위한 시행착오 과정을 의도적으로 회피할 수 있었습니다. 모든 핸들은 정확하게 안착되어야 합니다. 그 이유: 이 기술은 양산 과정에 적합해야 하며 엄격하게 요구되는 사이클 타임을 만족시킬 수 있어야 합니다. 이것은 계획보다 더 잘 작동했습니다: 설비에서 계획한 17초가 아니라 11초의 사이클 타임이 달성되었기 때문입니다.

올바른 로봇-소프트웨어 조합으로 인한 최고의 퍼포먼스

자동화 공정에는 KR CYBERTECH nano ARC HW가 사용됩니다. 유연하고 비용 효율적인 이 산업용 로봇은 소형 부품 작업에 특화되어 있으며 접근하기 어려운 플러그인 위치에도 쉽게 접근할 수 있습니다. 이것은 제어되지 않는 정전기 충전 또는 방전(ESD)으로부터 보호하며 민감한 전자 부품을 취급하는 데 이상적입니다. 소형 로봇 셀에도 사용할 수 있도록 슬림하게 설계된 이 로봇은 좁은 공간을 최적으로 활용할 수 있습니다. 
KUKA smartPAD 핸드헬드 컨트롤유닛을 통해 배터리 생산의 모든 단계를 추적 및 제어할 수 있습니다.
Software KUKA.RoboTeam을 통해 Liebherr에서는 마스터-슬리브 모드에서 양측 그리퍼를 협업 작업에 사용할 수 있었고 이로 인해 작업자들의 개입을 최적으로 제한할 수 있었습니다. 이런 방식으로 로봇은 다양한 케이블 길이와 플러그 위치를 처리하고 위치 공차를 보상할 수 있습니다. 통합된 이미지 처리 시스템은 슬롯의 실제 위치를 측정하는 데 도움이 됩니다. 또한 이 솔루션은 전기 접점뿐 아니라 배터리 생산의 다른 탄성 구성요소에도 사용할 수 있습니다. 예를 들어 Battery Management System(BMS)와 Cell Management Controller(CMC) 사이에서 데이터 케이블 자동 연결 프로세스에도 사용할 수 있습니다.

높은 품질 표준: 전기 자동차를 위해 준비됨

KUKA Global Business Development Manager Electronics의 Martin Klaus에 따르면 자동차 산업의 많은 기업들은 자동화를 통해서만 미래의 경쟁력을 유지할 수 있습니다. “배터리로 구동되는 전기 자동차에 대한 트렌드와 차량의 기술 진보로 인해 자동차의 복잡한 전자 부품의 수와 다양성이 크게 증가하고 있다”고 Automotive Electronics 사업부를 담당하는 Klaus는 강조합니다. Klaus에 따르면 인버터, 전기 모터, 디스플레이, 카메라 및 컨트롤 유닛을 포함한 이러한 컴포넌트는 “요구되는 품질과 수량을 만족시키는 높은 수준의 자동화를 통해서만 제조할 수 있습니다.”
하드웨어와 소프트웨어의 상호 연동을 통해 개별 컴포넌트를 매우 쉽게 제어할 수 있습니다.

전자 제품 생산에 필요한 많은 프로세스를 로봇을 통해 구현할 수 있습니다.

Martin Klaus, KUKA의 Global Business Development Manager Electronics

미래 지향적 배터리 팩 조립에 요구되는 새로운 파트너십

아우크스부르크에 소재한 이 로봇 전문기업은 이런 요구에 준비되어 있으며 ESD 보호 로봇과 클린룸 및 건조 챔버용으로 인증된 로봇을 포트폴리오에 보유하고 있습니다. Liebherr 사의 Viktor Bayrhof도 이와 유사한 견해를 가지고 있습니다. “고전압 배터리 시스템은 전기 자동차의 가장 비싼 컴포넌트”라고 Bayrhof는 말합니다. “이러한 배터리를 경제적으로 대량 생산하기 위해서는 자동화가 결정적인 역할을 합니다.” 관련 기업들이 개발한 솔루션은 격동의 시대에도 기업들이 경쟁력을 확보할 수 있도록 합니다. 이를 통해 기업들은 유연한 부품을 포함한 모든 종류의 제품을 제조하는데 있어 지속적으로 경쟁력을 확보할 수 있습니다.

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