Une nouvelle cellule de moulage sous pression pour une disponibilité et une performance maximum

Un robot KUKA en version de fonderie forme l’élément central de la cellule de moulage automatisée. Il est doté d’un préhenseur rotatif à deux mâchoires saisissant les pièces moulées au bec d’écoulement et qui les transporte vers toutes les autres stations de la cellule sans devoir changer la position de saisie. Après le prélèvement hors de la machine de coulée, le robot s’arrête devant un dispositif de contrôle doté de capteurs IR. Certains produits très complexes sont fabriqués avec un outil à trois plaques dans la machine de coulée. Afin de les prélever de la machine de coulée sans les endommager, Auto Heinen dispose d’un préhenseur double supplémentaire. Le produit complet est à présent placé par le robot dans un bassin de refroidissement par immersion afin que sa température descende à un niveau optimal pour le reste de l’usinage. Afin d’exécuter la prochaine étape du processus, le robot dépose la pièce moulée dans l’outil d’ébarbage.

La presse sépare les quatre pièces et élimine les bavures en une seule étape de travail. Parmi les points forts des presses entièrement remaniées en 2014, on compte les fonctions mécaniques optimisées telles qu’une surface de serrage plus importante, un accès amélioré pour la maintenance et une efficience énergétique nettement améliorée, entre autres, grâce à l’utilisation d’entraînements de pompes basés sur servomoteurs qui permettent également de réduire encore plus les durées de cycles.

Auto Heinen fait partie du groupe Scherer et bénéficie des prestations disponibles du fait de cette association. Ainsi, le groupe fabrique lui-même la plupart des moules. De plus, des simulations de remplissage de moule illustrent à l’avance la façon dont certains moules se comportent dans la pratique. Auto Heinen ayant une stratégie « zéro défauts », chaque nouveau moule est également contrôlé dans une presse d’essai de moules propre à Reis. La vérification est un pilier de la construction d’outils et permet d’obtenir une précision maximum pour chaque moule de coulée sous pression et de la documenter. La dernière touche garantit que la forme soit d’exécution soignée, parallèle et avant tout, étanche. En effet, chaque bavure, paillette ou perforation réduit la qualité de la pièce moulée et raccourcit la durée d’utilisation du moule car il s’use plus rapidement.