KUKA Schutzgasschweißroboter 

Automatische Anpassung der programmierten Schweißparameter: Dank einer konfigurierbaren Schnittstelle werden Schweißparameter an Bauteiltoleranzen und fertigungsbedingte Unregelmäßigkeiten von Werkstück zu Werkstück angepasst, z.B. die Breite der Schweißnahtfuge. Dabei spielt es keine Rolle, ob die Abweichungen im Vorfeld oder während der Schweißung erfolgen. Die kontinuierliche Anpassung der Vorgabewerte sichert eine konstante und zuverlässige Schweißnahtqualität und steigert die Produktivität der Anwendung. Erfahren Sie mehr.

Einfache Programmierung von Mehrlagenschweißnähten: Mit KUKA.ArcTech MultiLayer erstellen Sie sehr schnell ein Roboterprogramm einer mehrlagigen Schweißnaht nur über das Programmieren der Punktkoordinaten der Wurzellage. Anpassungen der Punktkoordinaten des Mehrlagenschweißprogramms werden nur noch in der Wurzellage vorgenommen, die Änderungen übertragen sich automatisch auf die nachfolgenden Lagen. Spezifisch für jede Füll- und Decklage können die Vorgabewerte für den Versatz sowie die vorgesehenen Schweißparameter in einer Datenbank hinterlegt werden.

Bauteil- und Nahtfindung mit intelligentem Linienlasersensor: Der Lasersensor erfasst mit einer Messung mehrere Bauteilgeometrie-Informationen, mit denen KUKA.SeamTech Finding schnell und exakt eine Korrektur des Bauteils, der Naht oder einzelner Bahnpunkte berechnet. Auftretende Abweichungen können in bis zu 6 Dimensionen kompensiert werden. Erfahren Sie mehr.

Kanten- und Nahtverfolgung während des Schweißens: Mit einem intelligenten Linienlasersensor und dank einer besonders leistungsstarken EtherNet-Echtzeitschnittstelle kann KUKA.SeamTech Tracking eine exakte Korrektur der programmierten Schweißbahn durchführen. Selbst bei hohen Schweißgeschwindigkeiten kann der Roboter selbständig die Schweißnahtposition und -länge entsprechend des Bauteils anpassen. Erfahren Sie mehr.

Bauteil- und Nahtfindung mit dem Schweißbrenner oder einem externen Sensor: KUKA.TouchSense kompensiert Gestalt- und Lageabweichungen von Werkstücken durch Vergleichsmessungen im Vorlauf der Schweißung. Auftretende Abweichungen können in bis zu 6 Dimensionen kompensiert werden. Eine Kombination mit den Schnellen-Messeingängen ermöglicht eine erhöhte Suchgeschwindigkeit und genauere Messergebnisse. Die Ermittlung der Bauteilposition kann taktil oder berührungslos erfolgen.

Automatische Tool-Center-Point (TCP)-Prüfung:  KUKA.Tracc TCP ermittelt tatsächliche Ist-Werte des TCP und stellt sicher, dass die Schweißung an der dafür vorgesehenen Stelle erfolgt. Dies hält die Produktivität der Schweißzelle automatisch auf höchstem Niveau und vermeidet damit eine zeitraubende manuelle Neuprogrammierung nach z.B. einer Kollision oder dem verschleißbedingten Austausch des Brennerhalses. Das Besondere dabei: KUKA.Tracc TCP ermittelt bei der hoch genauen Vermessung des TCP dessen Absolutwert und berücksichtigt deshalb fertigungsbedingte Toleranzen des Schweißbrenners.

Offline-Programmierung von Schweißanlagen und Schweißrobotern: KUKA.Sim unterstützt die Simulation und das Erstellen einfacher Robotersequenzen. Die umfangreiche Teilebibliothek und die Plug-and-Play-Funktion ermöglichen Konzeptstudien und Erreichbarkeitsanalysen ohne Taktzeitaussagen. Die Echtzeitverbindung mit KUKA.OfficeLite ermöglicht die Analyse von Taktzeiten, die Erstellung von Roboterprogrammen und die Definition von Kinematiken. Die Simulationen können jederzeit als Video- oder 3D-PDF-Datei gespeichert und abgespielt werden.