在 Scania 制造厂，每 110 秒就有一台卡车发动机离开由 KUKA 整合的自动化装配生产线
位于瑞典斯德哥尔摩南方南泰利耶城（Södertälje）的Scania 制造厂同时也是该公司的总部，拥有从铸造厂到总装等商用车辆制造的所有重要流程。KUKA 与 Scania 连手合作，为该企业打造出先进的短发动机装配生产线，为新一代商用车发动机奠定了基石。35 年多以来，KUKA 不断地为全球汽车工业成功整合装配和测试系统，通过高效率的自动化解决方案实现优化的生产过程。
Scania 未来卡车短发动机装配生产线
KUKA 与 Scania 连手合作，为该企业打造出先进的短发动机装配生产线，为新一代商用车发动机奠定了基石。
按照客户要求定制的发动机：更大的多样性和灵活性
位于德国不莱梅的 KUKA 专家团队接到订单，必须为卡车装配生产线的一共 21 个工作站进行设计、建造、装配，以及最终成功调试的任务，并且还要实现相关的设备互联。创新的五缸和六缸直列式发动机将在一套采用智能自行移动工件架的 KUKA 运输系统上进行安装。65 个工件架经过精心设计，结构符合人机工程学设计，可以根据装配人员需求，个性化调整至最合适的工作位置。此外，KUKA 的全自动和半自动化流程也让这套运输系统更加完善。
我们的机器人辅助自动化解决方案让生产过程更高效灵活，能够满足客户在未来发展方面的多元化需求。
优化流程处理带来高效自动化
在这条高度现代化短发动机装配生产线的一共 21 个工作站上，由 15 个机器人在各个全自动和半自动化的生产过程中负责装配创新的五缸和六缸发动机。13 个全自动化工作站负责多种不同的检测、螺栓连接和接合过程。其中除了螺栓连接连杆轴承盖之外，还包括供料、放置和旋紧多达 38 个气缸盖螺栓，以及螺栓连接气缸盖罩和机油冷却器模块等步骤。检查曲轴扭矩的工作也会以全自动或半自动的方式执行。一项特别的挑战曾是气缸盖气门间隙的调整。“借助在机器人上整合一组双头扳手，这一问题迎刃而解，并且也是一项首创技术”，Laukötter 解释道。在此之前，气门间隙都是以手动方式来调整的。另一方面，机器人辅助解决方案还能够尽可能灵活地达到不同的工件接近位置。
其他工作站（部分与装配人员合作的情形下）则负责泄漏检查和调整与测量齿面间隙。除此之外，轴瓦和轴向轴承的放置和检测，以及主轴承盖的装配和螺栓连接过程，也都是在此进行。
在手动工作站中，发动机缸体，确切地说是气缸曲轴箱的装入过程，是利用工件架的提升功能来进行。“这是一个技术性挑战很高的项目。我们以开放透明的方式，与客户一起成功地让系统达到可投入生产的成熟度”，Markus Laukötter 说。
