通过使用两个库卡焊接机器人，Horsch 公司可将生产时间减半。
自 1988 年起，总部位于德国下萨克森州锡克 (Syke) 的 SMT 系统技术有限公司开发 机器人灵活应用系统、并为钢架和机械制造开发特种机器及设备。这家拥有 16 位人 员的公司始终专注于应对机器人应用于诸如焊接、切割、堆垛以及搬运之类的不同流 程定位的增长市场。
位于 Schwandorf 的 Horsch 机械有限公司向 SMT 系统技术有限公司提出在焊接工 艺过程中实现产量和质量提高的要求。针对其农用产品的焊接，Horsch 公司一直在 寻找可夹紧且能够接触到产品部件的解决方案，以便使整个焊接工艺过程能够全自 动化运行。这应实现在生产过程中的更高产量和质量。
该机器人焊接设备为装备两个机器人系统的双工位设备，它们均挂装在 C 基架龙门 上。两个系统均可在一个地面导向装置上移动，并装备了两个旋转/摆动/行程定位 器。夹紧直径、夹紧高度及长度均为 5 米。此外，可承受的部件重量最大 4500 kg。 为了确保能够达到稳定的高应用质量，工具中心点（Tool Center Point）测量（缩 写：TCP 测量）自动进行。
使用两个特别适用于中等负载能力的 KUKA KR 30-L16 机器人。通过高达 3102 mm 的作用范围和 0.07 mm 的定位精度，具备完成精确焊接作业的最佳前 提。因其修长的铰接臂和大臂，该机器人拥有使生产应用可能性提升数倍的宽大工作空间。
采用该机器人自动化技术方案带来了决定性的生产进步：无论在焊接上，还是在 搬运上都将缩短节拍时间，使生产时间可缩短 50 % 以上。最终客户和集成商都 信服基于机器人的解决方案，并不排除机器人其他的应用方案。
