초기 상황
Proseat 사는 자동차 산업을 위한 형상폼 생산의 선도적 제조사 중 하나입니다. BMW의 뒷좌석 측벽 제작을 위해 고안해 낸 커버를 다이 커팅하는 솔루션은 원하는 결과를 내지 못했습니다. 대안을 마련해야 했습니다. 이에 KUKA의 노하우에 자문을 요청해 왔습니다.
KUKA는 자동차 산업 공급사 Proseat 사의 레이저 설비를 자동화합니다
Proseat 사는 BMW의 시트 구성요소 생산 시 KUKA의 자동화 솔루션을 사용합니다. Augsburg (아우스부륵)에 위치한 당 기업의 레이저 설비는 복잡한 3D-지오메트리에서도 깔끔한 커팅 작업을 가능하게 합니다. 이는 원래 설계되었던 다이 커팅 공정보다 더 고품질의 솔루션을 제공합니다.
과제
지금까지 Proseat 사는 폼과 형상폼 파트의 제작에 집중해왔습니다. 이제 처음으로 전체적 좌석 구성요소가 제작되어야만 했습니다. 일반적 다이 커팅 가공으로는 소재의 끝처리가 깔끔하지 않았습니다. KUKA는 이 업체에 전문지식과 경험을 가지고 지원했습니다. 가공 테스트를 거치며 이상적인 솔루션이 개발될 수 있었습니다. 커버는 레이저로 커팅되고 알맞은 형상으로 제작됩니다.
솔루션
폴란드의 공장에는 두 대의 자동화 레이저 설비가 KUKA의 자동화 전문가들에 의해 설치됩니다. 기계적인 커팅과 달리 이 프로세스는:
-
정밀하고,
-
마모가 없으며
-
깔끔합니다.
금속 가공에서 레이저 커팅은 이러한 장점으로 인해 가공공정으로 실행될 수 있습니다. 반면에 비철 구성품의 경우에는 이 기술이 아직 정착되지 못했습니다. KUKA는 여기에 레이저를 적용했습니다. KUKA는 이미 집중적으로 이 테마에 관해 분석하고 여러 재료들을 실험했습니다.
Obernburg (오버른부륵) 지사에서 거의 20년간 여러가지 재료를 가장 효과적으로 가공할 솔루션을 연구해 왔습니다. 이미 1998년에 당 기업은 폭스바겐 (VW)을 위한 첫 번째 레이저 자동화 셀을 구현했으며 오늘날 300개소가 넘는 설비가 여러 고객사에 분포되어 있습니다. Proseat 사는 Augsburg (아우스부륵)의 당 기업의 경험과 공정에 대한 노하우를 통해 이익을 증대시키고 있습니다. 레이저-승화절단(sublimation cutting)을 사용해 좌우 측벽의 커버가 50초 사이클 내에 가공됩니다. 이 설비의 중심에는 CO2-레이저 로봇이 있습니다. 내장된 빔 가이드를 통해 로봇은 더 유연하고 동적이며 어려운 커팅 부위도 스스로 도달합니다. 그리고 설비 지그도 회전 테이블과 진공 석션이 장착되어 공정에 알맞게 정확히 조정되었습니다. 로봇 컨트롤러 KRC 4 ROBOTstar는 자동화 패키지를 완성시킵니다: 이로써 설비는 쉽게 제어하고 감독할 수 있습니다. 원래 설계되었던 다이 커팅과 달리 레이저 커팅은 여러 장점을 지닙니다:
- 적은 프로그램 비용: 차체의 변경사항은 마지막 상황까지도 적용될 수 있습니다.
- 구성품에 어떤 힘이 가해지지 않으므로 툴의 마모가 없습니다.
- 에너지와 비용의 절감: KUKA CO2-레이저 로봇의 소요 에너지는 각 가공 프로세스에 정확히 조정될 수 있습니다.
재료의 특성이 완전히 다르기 때문에 특별한 전문가의 지식이 여기서는 필요합니다.
