Un robot KR 120 R3900 ultra K charge et décharge des presses d'injection chez Krumpholz

Dans la technique des matières plastiques, chez Krumpholz, un robot KUKA sait convaincre grâce à sa flexibilité maximum.

Pour la société Karl Krumpholz GmbH und Co. KG, la technique des matières plastiques est un domaine encore relativement nouveau. Cette société, fondée initialement en 1955 pour la construction de moules à Kronach, en Franconie, a racheté et intégré une entreprise de technique des matières plastiques en 1992. L'activité principale de l'entreprise acquise était de fournir l'industrie électrique et de l'industrie du jouet ainsi que la fabrication de produits pour la protection des bébés. Depuis le rachat, la société Krumpholz Kunststofftechnik, sur son site de Redwitz-Unterlangenstadt et avec 60 employés, s'est spécialisée dans la production de pièces en plastiques volumineuses pour l'industrie automobile et l'industrie des véhicules utilitaires. Depuis fin mars 2013, la société Krumpholz produit différentes pièces pour le système de pare-chocs en plastique d'un fabricant de véhicules utilitaires allemand sur une presse d'injection de 2 300 tonnes de Krauss-Maffei.

Flexibilité et portée nécessitées

La société Krumpholz GmbH und Co. KG cherchait une solution avec laquelle les différentes pièces en plastique produites sur la machine ne seraient pas uniquement manipulées, mais également, après le processus d'injection, usinées rapidement et avec précision, le tout avec des durées de cycle optimales. Les exigences étaient claires : flexibilité et portée.

Une installation orientée vers l’avenir avec un robot KUKA

Actuellement, plusieurs outils travaillent sur l'installation pour la fabrication du système de pare-chocs en plastique. Ainsi, pour la partie centrale du support du pare-chocs, le robot sur console KUKA prélève à l'aide d'un préhenseur les douilles de la station d'alimentation et se place en position d'attente entre les barres de la machine pendant que l'article est fabriqué dans la presse d'injection. La machine s'ouvre et le robot place les douilles dans l'outil du côté des buses. Il tourne ensuite le préhenseur de 90 degrés pour saisir la pièce en plastique éjectée. Une fois que le robot s'est éloigné de la machine, la coupe du culot s'ensuit ainsi que le fraisage de la pièce en cas de variantes différentes.

Ensuite, il dépose la pièce dans un dispositif de refroidissement dans lequel les pièces en plastique sont maintenues dans la position correcte afin d'éviter la rétraction. Tous les processus courants, du magasin de douilles au brûlage des pièces en plastique en passant par la coupe, sont intégrés dans l'installation orientée vers l’avenir. Toutes les opérations suivantes effectuées sur les pièces en plastique peuvent également être effectuées par le robot sur console KUKA pendant les temps morts de la machine.

Réduction du poids propre et de la hauteur

KUKA a commercialisé les robots sur console KR QUANTEC spécialement pour les exigences du secteur des matières plastiques. Le poids propre réduit jusqu'à 330 kg et l'axe 2 décalé de 400 mm vers l'avant et vers le bas font de la série KR QUANTEC K le partenaire idéal de la presse d'injection. Onze types de robots avec gradation adaptée de la capacité de charge (90 - 270 kg) et de la portée (2 900 - 3 900 mm) permettent l'utilisation sur des presses d'injection avec une force de fermeture de 1 000 à 4 000 tonnes.

La série KR QUANTEC est dotée de réducteurs pour tous les six axes. Les intervalles de maintenance sont toutes les 20 000 heures de service. Le modèle KR 120 R3900 ultra K utilisé dispose d'une portée de 3 900 mm pour une capacité de charge de 120 kg. Grâce à sa faible hauteur, le robot à six axes n'a besoin que de peu d'espace vers le haut.

Réduction de 30 pour cent des durées de cycles

Grâce à son faible poids propre, le robot sur console atteint une dynamique élevée et des durées de cycle très courtes ; la réduction des durées de cycle peut atteindre 30 pour cent. De plus, le faible poids du robot permet d'utiliser une plaque de base simple et peu coûteuse et concourt de façon significative à l'efficience énergétique de l'ensemble du système. La quatrième génération des robots sur console KUKA pose des jalons dans les domaines de la flexibilité, la vitesse, la portée et la précision.

L'utilisation du logiciel KUKA SafeOperation permet à la grue de circuler sans obstacles dans l'installation en pleine production. Même lorsque le robot utilise un préhenseur de plus grande taille, il n'y a pas de risque de collision. En outre, le robot KUKA travaille latéralement et de façon peu encombrante à côté du dispositif d'enlèvement des barres.

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