Auch in der eigenen Fertigung der Roboter setzen die Augsburger auf Automatisierung. Eine durchschnittliche Produktivitätssteigerung von mehr als 15 Prozent ist das Ergebnis der neuesten roboterbasierten Automation von zwei Bearbeitungszentren (BAZ) in der Halle 10.
Bauteile für die Produktion von KUKA Robotern
In der dort angesiedelten Zerspanung entstehen auf 3000 Quadratmetern Bauteile, die für die Produktion der KUKA Roboter verwendet werden. Seit 2013 fertigen zwei DMG MORI Werkzeugmaschinen vom Typ Sprint 65-3 (kurz: Sprint) und CTX beta 1250 TC-4A (kurz: CTX) aus Gussteilen und Sägeabschnitten 14 Bauteile, die anschließend in der benachbarten Roboter-Montage verbaut werden.
Hochflexible Automatisierungslösung
Hohe Flexibilität auf kleinstem Raum zeichnet die Automatisierungslösung aus. Durch das Bauteile-Zuführsystem KS CycleMove der KUKA Systems GmbH erfahren die Zellen zusätzliche Anpassungsfähigkeit. Zudem wird mit der Pufferung der Bauteile die maximale mannlose Laufzeit von acht Stunden ermöglicht. Während die Sprint Anlage, ein Drehautomat, aus Sägeabschnitten innerhalb weniger Minuten Roboter-Bauteile fertigt, bearbeitet der benachbarte Drehfräsautomat CTX Gussteile und Sägeabschnitte innerhalb einer Taktzeit von ca. 30 Minuten.
Auf der Sprint werden zurzeit sieben Bauteile gefertigt, wobei das Teilespektrum von einem Bolzen für die KR QUANTEC Serie mit einem Durchmesser von 55 mm bis hin zu einem Flansch für die Schwerlastroboter der KR FORTEC Serie mit einem Durchmesser von 120 mm reicht. Mit der CTX werden ebenfalls sieben Teile gefertigt, wobei die Bauteile unter anderem zu Stirnradgehäusen für den KR AGILUS und den KR QUANTEC mit einem jeweiligen Durchmesser von 95 mm bis hin zu 246 mm verarbeitet werden. Durch mehrere Zuführ- und Rücklaufbahnen können die BAZ autonom im Dreischichtbetrieb arbeiten.
KR QUANTEC be- und entlädt Werkzeugmaschinen
Jeweils ein KR 150 R2700 extra aus der KR QUANTEC Serie be- und entlädt die Werkzeugmaschinen. Innerhalb der Zelle sind die Aufgaben des Roboters vielfältig. Mit einem für die jeweiligen Bauteile passenden elektromechanischen Greifer entnimmt der Sechsachser nach sensorischer Überprüfung die Rohteile aus dem Laufwagen, der über die Bahnen des KS CycleMove der Zelle zugeführt wurde. Eingespannt in die links und rechts platzierten Spannfutter der Haupt- und Gegenspindel wird das Teil beidseitig bearbeitet. Sind beide Spindeln bestückt, können zwei Bauteile parallel bearbeitet werden. Sobald die Bearbeitung abgeschlossen ist, entnimmt der Roboter das fertige Bauteil aus der Gegenspindel und platziert es für den Transport auf einer in der Zelle befindlichen Palette.
Niedriger Umrüstaufwand und Erweiterbarkeit
Flexibilität in der Fertigung stand bei der Automatisierung der BAZ im Vordergrund. Sowohl die hohe Anzahl verschiedener Bauteile als auch die flexible Anpassung der Losgrößen auf die in der Roboter-Montage benötigten Stückzahlen sind Vorteile, die durch die roboterbasierte Lösung erzielt werden. Beide Maschinen sind bereits dafür gerüstet, das Teilespektrum bei Bedarf zu erweitern. Mit einem optimal auf die Bedürfnisse der Montage abgestimmten Produktionsfahrplan fällt der Umrüstaufwand, wie beispielsweise der Austausch der Greifer-Backen am Roboter, sehr gering aus.
