Vstřikování plastů pomocí robotického vstřikovacího stroje

Pokaždé, když Jörg Vetter zajede do průmyslové zóny v jihoněmeckém Pforzheimu, jeho pohled ihned zamíří k oknům budovy. „Vždy ho rád vidím při práci." Buňka, která vykouzlí úsměv na tváři technického vedoucího společnosti pro vstřikování plastů Hermann Hauff GmbH & Co. KG, je vstřikovací stroj Arburg Allrounder Cube 2900. Od roku 2019 vyrábí ve společnosti Hauff kolečka horního koše do myčky nádobí. Tyto plastové prvky se skládají ze dvou spojených částí, volně pohyblivého kola a pevně instalovaného nástrčného pouzdra. Kolečka, která jsou nezbytná pro snadné nakládání a vykládání myček nádobí, jsou odlévány ve vstřikovacím stroji. Odlévání a montáž probíhá v plně automatizovaném procesu, který společnost Hauff zrealizoval společně s firmou Arburg, výrobcem vstřikovacích strojů.

Úkolem bylo přepracovat výrobu a montáž koleček horního koše do myčky nádobí s cílem dosáhnout vyššího množství vyrobených kusů a vysoké účinnosti při současném optimálním využití omezené výrobní plochy. To umožnila společnost Arburg, a to svým integrovaným „Reverse Cube“ od firmy Foboha. „Jednalo o rozloučení s manuální činností a nastavení autonomní výroby od vstřikovacího lisu až po paletu - jako „One Piece Flow“, tedy jako průběžný, nepřerušovaný proces,“ vysvětluje jednatel společnosti robomotion Andreas Wolf. Společně s Jörgem Vetterem a jeho týmem se společnost Arburg podrobně podívala na celý proces, aby následně vyvinula systém, který integruje vstřikovací stroj a „Cube“ od firmy Foboha, přidružené robotické buňky a požadované chapadla a spolu s robomotion i paletizátor .

„Vývoj celého systému trval více než dva roky, samotný software zabral celý rok,“ hlásí Jörg Vetter. „Byl to proces neustálého zvažování a přehodnocování." V podobě stroje „Cube“ nakonfigurovala firma Foboha nástroj speciálně pro zvláštní požadavky společnosti Hauff, který kombinuje výrobu dvou součástí s jejich montáží. Název vstřikovacího stroje „Reverse Cube 2900“ mluví za vše: Ocelová kostka se může otáčet v opačném směru kolem své středové osy, takže zde odlévané díly lze pomocí speciálního chapadla spojovat k sobě ve dvou pracovních krocích, než jsou dále transportovány dopravním pásem do balicí a paletizační buňky. „To je jedinečné na světě a v tomto provedení dostupné pouze tady u nás," říká hrdě Vetter.

Aby bylo možné projít tímto složitým výrobním krokem v probíhající výrobě, je nezbytné co nejpřesnější plánování, proto společnosti Arburg a robomotion integrovaly v podobě KUKA.Sim inteligentní plánovací software pro offline programování robotů KUKA do vývoje zařízení. „Právě protože je prostor ve výrobní hale tak omezený, bylo důležité vyzkoušet zařízení a jeho funkce, ještě než se převedou do praxe. Byli jsme tak například schopni provést analýzu doby cyklu už ve fázi inženýrství a zahrnout ji do rozvržení a návrhu. To bylo ‚learning by doing‘ ve virtuálním prostoru,“ vysvětluje Wolf. „Bez KUKA.Sim by byla konfigurace zařízení jistě mnohem složitější a nákladnější, nebo by se dokonce pokazila. A to nepřipadá v úvahu, zvláště u středně velké společnosti.“

S tím spojené hluboké pochopení zařízení Cube a jeho možností pomáhá Jörgu Vetterovi vzbudit u zaměstnanců společnosti Hauff nadšení pro automatizaci. „Vždy je třeba každého tak trochu přesvědčit, že nová technologie není namířena proti lidem, ale že jim slouží a usnadňuje a zpestřuje jejich práci,“ říká technický ředitel. To je důležitý faktor zejména v době rostoucího nedostatku kvalifikovaných pracovníků. „Pokračujeme v optimalizaci. V myšlenkách jsem již o pár kroků dále a společně s naším vedením a technologickými partnery přemýšlím, jak vyrobit co nejvíce produktů na jednom stroji. Pokud objevíme nové příležitosti, které se vyplatí, využijeme je.“