汽車零組件供應商採用 MAG 機器人進行自動化梯形車架生產

自動焊接梯形車架：在位於奧地利格拉茲附近小鎮勒布靈的 MAGNA Presstec 製造廠中，歸功於 KUKA 生產線，一切不成問題。自 2017 年起，Mercedes-G-Class 的底盤開始在此處投入全自動生產。

KUKA 車身焊裝系統實現穩定的大型零組件焊接過程

自 1979 年以來，G-Class 一直是 Mercedes-Benz 的固定產品之一。這款經典傳奇越野車極為堅實且耐久，即使經過最新改款，仍舊保留了這個特性：主要焦點是技術和識別度 - 這兩個特徵始終是 G-Class 的特色。特別是梯形車架也經過翻新改良，能為車身提供最必要的穩定性，讓這輛加長 53 公釐和加寬 121 公釐的越野車無論在泥濘、碎石或難以通行的路面上，都能開闢出自己的路。

同時，新款 G-Class 也開啟了製造歷史的全新世代：從前，許多大型零組件都必須以人工手動焊接；如今，MAGNA Presstec 裡的一條 KUKA 生產線就能接手這些工作，包括全自動焊接梯形車架。

經驗成熟的合作夥伴提供 MAG 機器人自動化技術

「要實現穩定的生產流程，主要有兩項核心挑戰」，KUKA 的專案負責人 Dominik Pfeiffer 說。首先是有限的空間：生產系統不能佔用整個 2,000 平方公尺的生產和物流面積。此外，這個廠房相當狹長，「而且，我們還要顧慮到汽車組件的尺寸：一具梯形車架長度達 4.30 公尺，寬達 1.20 公尺，重量超過 230 公斤。」總共必須加工約 145 種單一零件。焊縫的總長度大約 80 公尺，而且還要再加上超過 200 個焊接點。

「解決方法：45 架機器人，尤其是 KR 30 L16 型 MAG 機器人和 KR 240 搬運機器人，聯手負責連接大量多樣的零部件和自動焊接梯形車架」，Dominik Pfeiffer 如此說明。廠房左側空間作為纜線捲筒或機器人設備的供應走廊，而組件料架則作為生產流程中單一零件的放置處。利用 KUKA 專用標準 miKUKA 進行控制與流程檢查。這套標準可透明化呈現有關機器狀態的資訊，藉此透過標準化功能簡化操作方式。

每年自動焊接 20,000 組梯形車架

自動化 KUKA 車身焊裝系統每年出產高達 20,000 組梯形車架。部分體積龐大的組件在不同的工站中進行相互焊接。前部車身和後部車身這兩個主要組件的生產線，系統結構相同，只是佈設方式左右相反。此解決方案的主要組成部分是兩個擠壓站。透過精心設計的焊接流程，在焊接零件時幾乎可完全避免變形與受到應力。