汽车配件供应商采用 MAG 机器人进行自动化梯形车架生产

自动焊接梯形车架：在位于奥地利格拉兹附近小镇莱布灵的 MAGNA Presstec 制造厂中，由于采用 KUKA 生产线，一切不成问题。自 2017 年起，梅赛德斯 G 级车的底盘开始在此处投入全自动生产。

KUKA 车身焊装系统实现稳定的大型零件焊接过程

自 1979 年以来，G 级车一直是梅赛德斯-奔驰产品系列中不可或缺的一部分。这款经典传奇越野车坚固耐用，即使经过了改款，仍旧保留了这个特性：重点聚焦技术和辨识度 - 这两个特征始终是 G 级车的特色。特别是梯形车架也经过翻新改良，能为车身提供必要的稳定性，让这辆加长 53 毫米和加宽 121 毫米的越野车无论在泥泞、碎石或难以通行的路面上，都能开辟出自己的道路。

同时，新款 G 级车也开启了制造业的全新时代：过去，许多大型零件都必须以人工手动焊接；如今，MAGNA Presstec 的一条 KUKA 生产线就能接手这些工作，包括全自动焊接梯形车架。

经验丰富的合作伙伴提供 MAG 机器人自动化技术

“要实现稳定的生产流程，主要需克服两项核心挑战”，KUKA 的项目负责人 Dominik Pfeiffer 说。首先是有限的空间：生产系统不能占用整个 2,000 平方米的生产和物流区域。此外，厂房为狭长结构。“而且，我们还要顾虑到工件的尺寸：梯形车架长 4.3 米，宽 1.2 米，重量超过 230 千克。”大约需要处理 145 个零部件。焊缝的总长度接近 80 米，而且还要设定超过 200 个焊接点。

“解决方案：45 台机器人，尤其是 KR 30 L16 型 MAG 机器人和 KR 240 搬运机器人，联手负责连接大量零件和自动焊接梯形车架”，Dominik Pfeiffer 说道。厂房左侧空间作为缆线卷筒或机器人设备的供应通道，而组件料架则作为生产过程中各个零部件的放置处。使用 KUKA 专用标准 miKUKA 进行控制与流程检查。该标准可透明化呈现有关机器状态的信息，并通过标准化功能简化操作方式。

每年自动焊接 20,000 个梯形车架

自动化 KUKA 车身焊装系统每年出产高达 20,000 个梯形车架。部分超大型工件在不同的工位上焊接在一起。前部车身和后部车身这两个主要组件的生产线，系统结构相同，只是布设方式左右相反。该解决方案的主要组成部分是两个挤压站。凭借精心设计的焊接流程，在焊接零件时可以更大程度地避免变形和应力影响。