该焊接单元可用于焊接巨大的风机叶片

焊接是设备制造行业中的一门高级艺术。STELA 两者兼备，是干燥技术方面的“隐形冠军”。这家中型公司利用创新的 KUKA 焊接单元将风机等大型工件的焊接能力提升到了新的维度。

示例表明：中小型企业也能从机器人受益

来自 Massing 的巴伐利亚家族企业 STELA Laxhuber 目前由第三代管理者 Thomas Laxhuber 管理，是设备制造商中的“隐形冠军”。STELA 以其创始人 Stefan Laxhuber 的名字命名，拥有 235 名员工，为全球客户设计、焊接和制造各种尺寸和应用领域的先进干燥设备。其买家来自世界各地，包括农业、木材加工、食品、饲料、纸浆和造纸业以及水工业。

可干燥大尺寸和高负载型工件

这种干燥设备的核心是巨大的风机，它使热空气流动起来，以去除谷物、玉米、木材或再生塑料等产品中的水分。从而使其经久耐用，并为进一步加工创造了前提条件。干燥机中的风机叶轮直径可达 1.60 米，重达半吨。当这样一个庞然大物被加速到每分钟 3000 转时，所有组装的高负载型工件绝对必须经过顶级加工。

STELA 可自主生产和焊接重要组件

“STELA 具有高加工深度特点”，Thomas Laxhuber 强调说，他于 2014 年成为了第三代管理者。“为了继续生产世界领先的干燥技术，我们希望尽可能自主生产机器的重要组件。我们认为这是延长设备使用寿命的先决条件。”对于高负载型工件（例如风机叶轮）尤其如此。这些带有叶片的径向风机通过电机轴吸入空气，然后再偏移 90° 将其重新吹出。

以设定精度进行焊接

今天，Andreas Utz 所立之处为生产车间中央约 40 平方米的焊接单元。STELA 的风机生产经理管理着全新的 cell4_arc 机器人单元。在其内部，KR CYBERTECH 型六轴 KUKA 机器人在焊接时有节奏地移动其细长的橙色小臂，并将传感器控制的割炬引导到风机滚筒上。以前由 Andreas Utz 用螺栓将钢铁结构拧紧在定位器上。在定位单元转入单元内部后，智能线性激光器先使用 KUKA.SeamTech Finding 扫描工件并确定割炬的最佳起点。然后棘手的毫米级焊接工作开始。机器人始终保持由 KUKA.ArcSense 软件设定的相同精度逐缝焊接。

在焊接车间，时间就是金钱：机器人焊接单元提高了生产力

离心风机的焊接时间约为 50 分钟。当完成生产的工件移出时，之前由 Andreas Utz 在另一侧拧上的下一个工件已转入单元内部。“工作不会间断”，Utz 笑着说。“手工焊接大约需要一天时间。如今有了机器人单元，我们进入了生产快车道。兼顾了时间和质量。焊缝可以在短时间内完美焊接，这是手工焊接无法实现的。我们如今的焊接量是之前做梦也想不到的，而且能够随时掌握订单情况。”

很难找到合适的手工焊接人员

在焊接车间简化工作的途径并不像单元操作那么容易。Sven Pietsch 仍然清楚地记得，当 STELA 的采购经理与总经理 Thomas Laxhuber 一起去寻找焊接单元时机器人供应商的负面反应。“我们当时压力很大”，Pietsch 回忆道。“订单已满，同时也越来越难找到合适的技术人员来从事要求苛刻但也相对单调的焊接工作。”

在标准模块中为焊接配置了完美定制的单元

这群巴伐利亚人曾在各种博览会上寻求合适的焊接解决方案，但一直徒劳无功。“显然，作为一家中型公司，他们认为我们太微不足道了”，Sven Pietsch 笑着说。“直到我们在汉诺威的 EUROBLECH 博览会上遇到了 KUKA 专家。在这里，我们很快就针对焊接大型工件量身定制解决方案进行了对话。”不久之后，在 KUKA 焊接技术中心，该团队深入研究了 STELA 的生产流程，并从各种可用的标准模块中配置了 cell4_arc 机器人单元，该单元完全是为焊接风机完美定制的，并且配有焊接所需的所有硬件和软件。“我们感觉到，在任何时候都要与正确的人和正确的技术打交道”，Thomas Laxhuber 指出。

兼顾焊接质量和速度的定制化单元

在这种情况下，STELA 的 cell4_arc 也为 KUKA 指明了一条通往客户个性化、模块化的自动化步骤的新路径。KUKA 负责模块化单元业务解决方案销售的 Mathias Klaus 说：“利用 KUKA cell4_production 方案，我们可以与客户合作，将最佳匹配的组件和气体保护焊领域的成熟标准结合起来，针对自动化焊接制定理想的解决方案。使用正确的应用软件，焊接参数的处理和编程就变得极其简单，并有助于满足最高的生产要求。”“STELA 用于焊接风机的机器人单元令人印象深刻。”