Schweißanlage von KUKA Systems bei Gestamp

Gestamp를 위한 KUKA Systems의 전자동 아크 용접 시스템

Gestamp의 금속 성형 및 섀시 전문가는 하노버(Hannover)에 있는 VW 공장을 위해 사다리 프레임을 제조합니다. 독일 빌레펠트(Bielefeld)에 위치한 Gestamp 공장은 최소 인력 투입 조건에서 최고의 품질, 검증된 공정 안정성, 높은 생산성을 보장하기 위해 KUKA Systems의 전자동 아크 용접 시스템을 사용합니다.

초기 상황

VW Amarok은 전 세계적으로 인기가 있습니다. 사다리 프레임은 안전한 오프로드 주행을 보장하는 데 중요한 역할을 합니다. 차체와 섀시 사이의 중심 구성요소로서 필수 안정성을 보장합니다. 지금까지 Volkswagen AG 상용차는 아르헨티나에서 Gestamp의 경쟁업체와 계약을 맺고 프레임을 주로 수동으로 제조해왔습니다. 높은 제품 품질을 보장함과 동시에 점점 증가하는 수요에 대응하기 위해, Gestamp Umformtechnik Bielefeld는 2014년 6월에 유럽 및 인접 시장에 서비스를 제공하는 독일 하노버(Hannover)의 VW 생산 시설을 위한 사다리 프레임의 전자동 생산을 이어받았습니다.

과제

완성된 Amarok 사다리 프레임의 무게는 230kg, 길이는 거의 5m, 너비는 약 1.5m에 이르며, 이제까지 독일 빌레펠트(Bielefeld)의 Gestamp 공장에서 생산된 부품 중 가장 큰 부품입니다. 이 생산을 위해 200개가 넘는 개별 강철 부품을 사용해야 합니다.

계획 단계에서 매우 빡빡한 마감 기한과 공간 제약이 특별한 도전 과제였습니다. 최대 3,000제곱미터의 전체 면적에서 각각의 부분을 생산과 물류에 최적의 효율로 사용해야만 했습니다.

생산 및 물류 시스템을 위해 전체 면적을 최적으로 사용. (출처: KUKA Systems GmbH)

솔루션

표준화된 14개의 포괄적인 용접 스테이션에서 사다리 프레임의 하위 어셈블리(사이드 멤버, 크로스 멤버, 어태치먼트)가 제조되며, 각 용접 스테이션에는 하나의 부품 로딩 스테이션과 두 개의 고정장치가 장착되어 있습니다. 모든 부품은 KUKA 이중 턴오버 포지셔너에 의해 인체공학적이고 공정 과정이 기술적으로 가장 유리한 위치에 배치됩니다. 이에 따라 작업자나 로봇은 언제나 부품에 최적으로 접근할 수 있습니다. 완성된 사이드 멤버와 크로스 멤버는 완전히 자동화된 선형 갠트리를 통해 픽업됩니다.

표준화된 용접 스테이션을 이용해 사다리 프레임의 하위 어셈블리를 제조합니다. (출처: KUKA Systems GmbH)

KUKA 전문가들은 전문적인 프로젝트 관리와 창의적인 솔루션을 결합했습니다. 이것은 우리에게 완벽한 선택이었습니다. 합의한 모든 조치는 신속하고 체계적으로 구현되었습니다.

하랄트 베커, Gestamp의 Amarok 제조 부문 총괄 프로젝트 관리자

최고의 품질, 검증된 공정 안정성, 높은 생산성을 위한 KUKA Systems의 시스템 노하우

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