Krumpholz社で射出成形機の装填・取り出しを行うKR 120 R3900 ultra K

Krumpholz社のプラスチック加工部門で、KUKAのロボットが最大のフレキシビリティを発揮します。

プラスチック加工はKarl Krumpholz GmbH und Co. KG社にとって比較的新しい分野です。元々は1955年にドイツのオーバーフランケン行政管区クローナッハで、金型メーカーとして創業した同社は、1992年に独自のプラスチック加工会社を買収・合併しました。買収企業では以前は電子産業および玩具産業、乳児用の安全製品の取扱いをしており、現在Krumpholz Kunststofftechnik社はレートヴィッツ＝ウンターラーゲンシュタットの拠点におよそ60名の従業員を擁し、乗用車・商用車向けのプラスチックパーツを大量に生産する専門メーカーに成長しました。2013年3月末以降、Krumpholz社はKrauss-Maffei社製の2,300トンの射出成形機を用いて、ドイツ国内の商用車メーカー向けに各種プラスチックバンパー用部品を製造しています。

フレキシビリティとリーチが求められる

Karl Krumpholz GmbH und Co. KG社では、機械製造するさまざまなプラスチック部品のハンドリングだけではなく、射出成形後に簡単かつ迅速・精確に、しかも最適なサイクルタイムで加工できるようなソリューションを求めていました。その要求は明確であり、フレキシビリティとリーチでした。

KUKAロボットを用いた未来志向の設備

現在、設備ではプラスチックバンパー用のさまざまなツールが稼働しています。射出成形機で製品が製造される間、KUKAのシェルフマウンテッドロボットは、例えばバンパービームの中央部品の場合はまずグリッパーでブッシュをフィードステーションから外してから、マシンタイバーの間でスタンバイします。マシンが開くと、ロボットがブッシュをノズルに向けてツールにセットしてから、グリッパーを90 °回して射出されたプラスチック部品を取り出します。ロボットが機械から離れると、スプルーブッシュの切り取りが行われ、各種のフライス加工がパーツに施されます。

続いてロボットはパーツを冷却装置に入れ、収縮を防ぎながら正しい形状に固めます。未来型のこの設備では、トリミングするブッシュ用マガジンからプラスチックの火炎処理まで、基本的なプロセスもすべて統合されています。プラスチックパーツにおける終了段階の作業手順は、KUKA のシェルフマウンテッドロボットが機械の非生産時間中に完了することも可能です。

低い自重と高さ

KR QUANTECシェルフマウンテッドロボットは、KUKAがプラスチック産業のニーズに特化して市場に投入した製品です。KR QUANTEC Kシリーズは自重を330 kgにまで減らし、第2軸を最長400 mmまで前方と下方に移したことで、射出成形機の理想的なパートナーになっています。ロボットのモデルは11種あり、可搬重量（90～270 kg）やリーチ（2,900～3,900 mm）を細かく分けているため、1,000～4,000トンまでのクランプ力を持つ射出成形機に対応できます。

KR QUANTECシリーズは6軸すべてにおいて変速機が取り付けられていて、そのメンテナンス間隔は稼働時間20,000時間に一度となっています。採用されているKR 120 R3900 ultra Kモデルの可搬重量は120 kgで、リーチは3,900 mmです。高さも抑えてあるため、6軸型ロボットでも上部のスペースを取りません。

最大30パーセントのタクトタイム短縮

自重が抑えられたシェルフマウンテッドロボットであることから、高いダイナミクスと最短のサイクルタイムを最大30パーセントのタクトタイム短縮と同時に達成しています。また、ロボットの軽量化でベースプレートも簡易かつ低コストになり、全体としてのエネルギー効率が格段に向上しました。KUKAの第4世代シェルフマウンテッドロボットは、フレキシビリティ、スピード、リーチ、精度における新たな基準を打ち立てています。

KUKAソフトウェアSafeOperationを使えば、クレーンを自由自在に製造設備で移動できます。ロボットで大きなグリッパーを使用していても、衝突の危険がありません。KUKAロボットはさらに、必要なタイバー引取装置の横にすっぽりと収まって作業します。

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