El desmontaje industrial de baterías hace que los coches eléctricos sean aún más sostenibles

En marzo de 2023, los Estados miembros de la UE tomaron una decisión de enorme trascendencia: a partir de 2035, en Europa solo podrán matricularse turismos y furgonetas de emisiones cero. Está claro que a partir de ese momento a más tardar el futuro del sector automovilístico residirá en la movilidad eléctrica. Así lo demuestran las previsiones: mientras que en 2022 circulaban por las carreteras de todo el mundo unos 27,7 millones de vehículos eléctricos, la Agencia Internacional de la Energía (AIE) prevé que esta cifra aumente a más de 226 millones en 2030. En Alemania, casi una cuarta parte de todos los turismos serán eléctricos, frente al dos por ciento actual.

Durante varios años, expertos de doce socios estudiaron cómo reciclar las baterías de los coches eléctricos de forma sostenible y económicamente viable. En el proyecto se desarrollaron íntegramente ocho aplicaciones como herramientas de demostración y ensayo que podían utilizarse para un funcionamiento industrial continuo. El objetivo era el desmontaje de las baterías de coches eléctricos. Esto se debe a que el requisito previo para reciclar los componentes es separarlos en sus partes constituyentes, y esto no es tarea fácil.

Retos hechos a medida para una solución robotizada. Así, un robot de montaje KR QUANTEC con una capacidad de carga de 270 kilogramos se manejó íntegramente con el software "pitasc" desarrollado en el Fraunhofer IPA y fue controlado por KUKA.RobotSensorInterface, lo que facilitó la conexión de sensores externos. "Esto nos permitió controlar en tiempo real los pasos de desmontaje importantes y, con ello, automatizar diversos procesos que hasta ahora tenían que realizarse de forma manual". De este modo, la tecnología de KUKA contribuye a solucionar tres problemas a la vez: reduce la escasez de personal cualificado, minimiza el riesgo para la seguridad de los empleados y garantiza que el reciclaje de baterías también sea económicamente viable gracias a la eficiencia.

Lo complicado, dice Al Assadi, es que los fabricantes de automóviles tienen que meter en las baterías el mayor número posible de componentes en el menor espacio posible. Esto limita considerablemente el margen de movimiento durante el desmontaje. Otros retos son la posición variable de los cables o las numerosas adherencias de una batería, que son mucho más difíciles de extraer automáticamente que los tornillos. "Pero también hemos encontrado soluciones para esto que ahora queremos seguir desarrollando para uso industrial". Es fundamental construir sistemas flexibles, sobre todo porque el diseño de las baterías cambia radicalmente cada seis meses aproximadamente.

Esto también es aplicable al campo del desmontaje de baterías, sobre todo teniendo en cuenta que la industria de los vehículos eléctricos se desarrollará rápidamente en los próximos años: los expertos prevén que el volumen del mercado mundial de vehículos eléctricos pase de algo menos de 420 000 millones de dólares (2022) a más de 770 000 millones en 2028. Las series de pruebas del proyecto han demostrado cómo podrían aprovechar este enorme potencial de reciclaje de baterías los fabricantes de equipos originales (por ejemplo, los que reciclan vehículos eléctricos internamente), los fabricantes de baterías o las empresas de reciclaje. Las empresas interesadas pueden probar la viabilidad del desmontaje robotizado de sus productos en el Fraunhofer IPA. El instituto también está trabajando en la optimización inicial de los productos para su desmontaje.