Smarowanie form do betonu z robotem KUKA w zakładzie Solbet Kolbuszowa S.A.

Sektor wyrobów betonowych coraz częściej dostrzega potencjał tkwiący w wykorzystaniu robotów przemysłowych. Do grona polskich przedsiębiorstw, które postawiły na robotyzację, dołączyła firma Solbet Kolbuszowa S.A. W jej zakładzie w Lipiu uruchomione zostało pierwsze stanowisko z robotem KUKA.

Roboty przemysłowe cieszą się uznaniem w różnych branżach. Dotyczy to również sektorów, które do tej pory nie były kojarzone z robotyzacją. Sektor wyrobów betonowych to dynamicznie rozwijająca się gałąź polskiego przemysłu. Należący do niego producenci coraz częściej dostrzegają potrzebę automatyzacji procesów, w bezpośredni sposób przekładającej się na zwiększenie wydajności produkcji i poprawę jakości oferowanych wyrobów.

Firma Solbet Kolbuszowa S.A. to wiodący polski producent materiałów budowlanych. Firma stanowi część Grupy Kapitałowej Solbet, cieszącej się statusem największego w Polsce producenta betonu komórkowego i zarazem trzeciego co do wielkości producenta w Europie. Firma posiada cztery zakłady. Najmłodszym jest otwarty w 2018 r. zakład w Lipiu w woj. podkarpackim, gdzie oprócz betonu komórkowego produkowany jest beton towarowy.

Zastosowanie robota w produkcji wyrobów betonowych

Zakład Solbetu w Lipiu jest stale rozbudowywany, a prowadzona w nim produkcja na bieżąco optymalizowana. Dążenie do zwiększenia jej efektywności zaowocowało powstaniem w podrzeszowskiej fabryce Solbetu pierwszego zrobotyzowanego stanowiska. W obrębie stacji odbywa się proces smarowania form do betonu olejem zapobiegającym jego przywieraniu. Zaprojektowaniem i wykonaniem stacji zajęli się doświadczeni inżynierowie z Madej Pak, którzy postawili na charakterystycznego robota KUKA KR30 L16.

Smarowanie form do betonu z robotem KUKA w zakładzie Solbet Kolbuszowa S.A.

– To bardzo nietypowe stanowisko, w pewnym sensie innowacyjne – zauważa Bartłomiej Zyznawski, kierownik działu projektowego w Madej Pak.

– Klient już wcześniej posiadał cały ciąg transportowy, po którym poruszały się formy do betonu. Aby beton do nich nie przywierał, formy tuż przed jego wylaniem muszą zostać posmarowane specjalnym olejem. Wcześniej proces ten realizowany był manualnie. Naszym zadaniem było jego pełne zautomatyzowanie – opowiada nasz rozmówca.

Optymalizacja procesu smarowania form do betonu

Chcąc bliżej poznać specyfikę produkcji prowadzonej w Lipiu, inżynierowie z Madej Pak odwiedzili zakład Solbetu. Od początku było wiadomo, że projekt będzie wymagał znalezienia odpowiedniego robota oraz opracowania dwóch zintegrowanych systemów: pompowego i dysz smarujących. Wszystko po to, by zapewnić dokładne i powtarzalne smarowanie form, ale też zminimalizować zużycie oleju.

– Największym wyzwaniem, z jakim musieliśmy się zmierzyć, był odpowiedni dobór jednostki pompowej, dysz smarujących i przede wszystkim węża grzewczego, ponieważ przed rozpoczęciem spryskiwania olej musi zostać podgrzany do określonej temperatury, aby zapewnić odpowiednią jakość pokrycia powierzchni formy. Przeważnie układy tego typu realizuje się w taki sposób, że podgrzewanie cieczy następuje w zbiorniku, w którym znajduje się ta ciecz. W naszym rozwiązaniu olej podgrzewany jest w wężu łączącym zbiornik i dysze smarujące. Dzięki temu, że podgrzewamy olej w ostatnim etapie, znacząco zmniejszamy zużycie energii, co daje nam wyższą klasę energetyczną całego rozwiązania – wyjaśnia Bartłomiej Zyznawski.

W stworzeniu osprzętu, czyli systemów pompowego i dysz smarujących, zespół Madej Pak wsparła zewnętrzna firma specjalizująca się w automatycznych systemach rozpylania. Po stronie Madej Pak był dobór węża grzewczego o odpowiednich parametrach technicznych zapewniających powtarzalność i stabilność procesu. Nie bez znaczenia było również poprowadzenie węża grzewczego po ramieniu robota tak, by uniknąć jego nadmiernego zginania się. Z czasem mogłoby to bowiem doprowadzić do uszkodzenia węża, zwłaszcza że ruchy robota można uznać za stosunkowo intensywne.

Dlaczego robot KUKA KR30 L16?

– Do tej aplikacji niezbędny był robot o dużym zasięgu, ale niekoniecznie o bardzo dużym udźwigu. Na kiści robota zamontowaliśmy trzy dysze, tak że nie było mowy o dużym obciążeniu. Robot KUKA KR30 L16 miał najkorzystniejszy ze wszystkich stosunek zasięgu do udźwigu – odpowiada Bartłomiej Zyznawski.

Roboty KUKA – nowoczesna produkcja dla każdej branży

Udana integracja stanowiska to dowód na to, że roboty KUKA doskonale odnajdują się w różnych środowiskach, a doświadczeni integratorzy, tacy jak mogąca poszczycić się ponad 30-letnią historią firma Madej Pak, są w stanie wykorzystać je, by pomóc klientom osiągnąć wymierne korzyści.

– Przez lata robotyzacja kojarzyła się głownie z produkcją dla motoryzacji, procesami spawania, zgrzewania i paletyzacją. Na przykładzie realizacji Madej Pak widzimy, że coraz częściej roboty pojawiają się w innych aplikacjach i branżach, w których do niedawna niewielu myślało o zastosowaniu robota – komentuje Damian Drąg, inżynier sprzedaży w KUKA Polska odpowiedzialny za opiekę nad klientami ze wschodniej Polski.

– Firma Madej Pak to nasz wieloletni integrator, który jako jeden z pierwszych w Polsce budował linie pakujące z zastosowaniem robotów KUKA. Ostatnim projektem zrealizowanym w zakładzie Solbetu firma udowodniła, że zastosowanie robota w innych aplikacjach to często kwestia kreatywności popartej wiedzą i doświadczeniem po stronie integratora oraz otwartości i zaufania po stronie klienta – podsumowuje Damian.

Firma Solbet Kolbuszowa S.A istnieje od 1966 r. Oprócz zakładu w Lipiu firma posiada dwa odrębne zakłady w Kolbuszowej oraz jeden w Głogowie Małopolskim. Firma Madej Pak to dostawca nowoczesnych systemów do pakowania i paletyzacji, a także innych rozwiązań związanych z kompleksową automatyzacją procesów produkcyjnych, w tym również rozwiązań z zakresu robotyki przemysłowej. Początki Madej Pak sięgają 1990 r. Siedziba firmy mieści się w Dziewinie w woj. małopolskim.

Piotr Garbowski