Zrobotyzowana linia produkcyjna w firmie RMA
Linia MULK jest doskonałym przykładem w pełni zautomatyzowanego środowiska technologii, robotów i innych systemów z zakresu automatyzacji
Funkcjonalny i w pełni gotowy produkt
Zaprojektowana i zbudowana przez RMA Sp. z o.o. zrobotyzowana linia do produkcji pakietów wymienników ciepła, jest doskonałym przykładem w pełni zautomatyzowanego środowiska technologii, robotów i innych systemów z zakresu automatyzacji. Synergia procesów przekłada się na produkcję gotowego i w pełni funkcjonalnego produktu, jakim jest pakiet wymiennika ciepła, składającego się z czterech sit z otworami i rur (w zależności od typu w ilości 40-100 szt.).
Idea linii zakładała wydzielenie trzech sekcji:
- sekcję formowania i mycia rur
- sekcję montażu pakietu i jego obróbki
- sekcję spawania pakietu
Innowacja w przemyśle General Industry
Linia obsługiwana jest przez 5 robotów przemysłowych firmy KUKA. Wśród nich znajduje się Robot Master obsługujący wszystkie gniazda produkcyjne. Robot został umieszczony na jednostce liniowej KUKA o długości 10 metrów a jego głównym zadaniem jest przenoszenie pakietów wymienników ciepła do kolejnych stanowisk. Sam transport odbywać się musi w niezwykle precyzyjny i powtarzalny sposób. Rozwiązaniem dla procesu okazał się Robot przemysłowy KUKA KR 500 o udźwigu 500 kg (jest to jeden z niewielu zainstalowanych robotów tego typu w Polsce w przemyśle GI – General Industry).
Całemu procesowi towarzyszy szereg różnych działań pobocznych mających na celu zapewnienie wysokiej jakości produktu końcowego.
Wśród procesów wymienić można:
- Automatyczne przezbrajanie linii, pozwalające na produkcję całego typoszeregu produktów z wykorzystaniem jednej linii produkcyjnej. Automatyzacja tego procesu pozwala na płynne przejścia w produkcji i wyeliminowaniem niepotrzebnych przestojów. Operator wprowadza zlecenie produkcyjne z panelu HMI które realizowane jest następnie bez jego udziału niezależnie od produkowanego typu produktu.
- Zastosowanie systemów wizyjnych Cognex 7200 do kontroli procesów, odnajdywania położenia komponentów oraz wyznaczania trajektorii spawania.
- Automatyczna wymiana narzędzi robotów m.in. zmiana chwytaka do przenoszenia na palnik spawalniczy czy zmiana narzędzia rozpęczającego na skrawające pozwala robotom na zwiększenie ich funkcjonalności a co za tym idzie podjęcia większej ilości zadań w procesie. Efektem takiego rozwiązania są oszczędności związane z redukcją ilości robotów i maszyn wykorzystywanych do produkcji.
- Rozpęczanie rur realizowane jest pod wpływem dużego ciśnienia oleju hydraulicznego dzięki czemu w prosty sposób można powiększyć średnicę rury tak aby w odpowiednio przylegała ścianką do otworu w sicie (jest to proces konieczny dla zapewnienie stabilnego spawania orbitalnego).
- Precyzyjne narzędzie skrawające pozwala na precyzyjny pomiar geometrii wystawania rur względem sita, a następnie skrawanie rur z dokładnością do 0.1 mm. Wysoka jakość pozwala uzyskać pełną stabilność i powtarzalność późniejszego procesu jakim jest spawanie rur do sit.
- Spawanie orbitalne rur jako ostatni proces obróbki pakietów wymienników ciepła zapewnia nie tylko wysoką jakość spoiny, ale również zapewnia efektywność procesu, przy skróceniu czasu produkcji. Całość przekłada się na ekonomię i powtarzalność procesu.
Nowoczesne zarządzanie procesem
Integracja całości systemu pozwala operatorowi w efektywny sposób wykorzystać potencjał linii, jak również w czasie rzeczywistym reagować na wszelkie zmiany. Przejrzysta i nowoczesna forma zarządzania procesem jest podstawą zarządzania procesem w nowoczesnych przedsiębiorstwach.
Źródło: RMA Sp. z o.o.
Zdjęcia: RMA Sp. z o.o.
