Toutes les bières créées par ces trois brasseries sont maintenant commercialisées par la CBA sous une enseigne unique. Les Craft Beers de
Widmer, les bières hawaïennes pétillantes de Kona ou encore les marques de Redhook jouissent d'une grande popularité aux États-Unis et ont été récompensées à juste titre par nombre de distinctions. Widmer Brothers Brewing a choisi d'accorder sa confiance aux robots KUKA. Ainsi, dans son usine située à Portland, dans l'Oregon, le déchargement des caisses de bière est assuré par un robot à six axes de la gamme
KR QUANTEC.
Le déchargement manuel est trop dangereux, fatigant et lent
Le dépalettiseur utilisé jusqu'à présent était un système semi-automatique qui n'arrivait plus à suivre le rythme endiablé des cadences de travail, entraînant un étranglement de la procédure de dépalettisation et donc des pertes de production. Le facteur sécurité avait également son importance : Le déchargement des caisses à la main commençait à devenir problématique pour des raisons de sécurité, du fait de la répétition des mouvements. Cette tâche est physiquement très éprouvante et pousse le corps humain aux limites de ses capacités. Les palettes pourront désormais être chargées sur la totalité de la hauteur, au lieu de la moitié maintenant.
Un robot dépalettise des caisses avec un préhenseur à ventouse
Étant donné la faible hauteur des plafonds, l'utilisation de dépalettiseurs conventionnels était exclue. C'est la raison pour laquelle Midwest Engineered Systems, intégrateur et partenaire système officiel de KUKA, a opté pour une solution de type robotique. En dépit de la présence d'une poutre de plafond, le robot doit être en mesure de faire passer les couches supérieures des chargements de palettes en dessous de celle-ci. Le modèle à six axes sur lequel Widmer Brewing a jeté son dévolu, le KR 270 R2700 ultra, décharge sans difficulté les palettes chargées sur toute leur hauteur en contournant cette poutre.
Le KR 270 R2700 ultra amène alors un préhenseur à ventouse universel au-dessus de la couche supérieure du chargement et soulève les caisses une par une pour les déposer sur le convoyeur séparateur. Cette manœuvre est répétée à plusieurs reprises. Pendant ce temps, le convoyeur séparateur achemine la marchandise ligne par ligne jusqu'au convoyeur de caisses, qui sépare les caisses pour créer un espacement entre elles.
Pendant que les caisses descendent sur le convoyeur de caisses, elles passent par un système de contrôle visuel qui détermine si elles sont orientées avec le côté court ou long dirigé vers l'avant, et donc si elles doivent être retournées le cas échéant. Les caisses progressent en décrivant une spirale avant de revenir dans la direction du robot, pour finalement arriver au convoyeur-élévateur. Dès que le robot a fini de décharger une palette, celle-ci descend sur le convoyeur avant d'être placée dans un palettiseur automatique puis déchargée par un chariot élévateur.
Le KR 270 marque des points grâce à sa précision et sa rapidité
Le KR 270 R2700 ultra a séduit Widmer Brothers Brewing par ses qualités exceptionnelles : flexibilité maximale, rapport idéal de portée et de capacité de charge. Il soulève sans difficulté des charges de 270 kg et possède une portée maximale de 2700 mm. Ces six axes lui confèrent une maniabilité suffisante pour gérer sans difficulté les contraintes d'agencement des salles basses de plafond.
Il impressionne par son degré de précision, tant en prise qu'en dépose. Comme tous les robots de la gamme KR QUANTEC, il se distingue par un poids réduit de 160 kg et un volume inférieur de 25% par rapport à ceux de la gamme précédente. Les pièces plus légères permettent d'obtenir une dynamique plus élevée, des cycles encore plus courts tout en étant cependant plus rigides.
, résume Rick Ginter, Director of Engineering chez Widmer Brothers Brewing. Plus aucune caisse n'a besoin d'être déchargée à la main. Les problèmes de santé, comme par exemple les lésions musculaires et articulaires, ou encore la surcharge de la colonne vertébrale, sont donc exclus à ce stade de la production.
