KUKA KR 1000 titan F se ocupa del vertido del hierro fundido en la empresa Georg Fischer

El año pasado, en Mettmann, se puso en servicio una fundición completamente nueva, en la que se fabrican piezas para los ejes y los motores de automóviles y camiones. Georg Fischer AG buscaba una solución técnica con la que poder verter el hierro fundido extremadamente caliente en la caja de moldeo en cualquier lugar y ganar en flexibilidad aprovechando las cajas de moldeo al máximo. Por lo general, para estas tareas se emplean sistemas que solo pueden llenar los moldes de arena en un lugar determinado. El vertido en estos sistemas es estacionario y se realiza en una posición fija, lo que reduce la flexibilidad.

Dos robots KUKA KR 1000 titan trabajan de forma paralela

Gracias a dos robots para cargas pesadas KUKA KR 1000 titan, empleados para verter el hierro fundido, la empresa Georg Fischer obtiene mayor flexibilidad y la posibilidad de aprovechar la superficie del molde al máximo. Ya no es el sistema de vertido el que dicta dónde deben encontrarse las piezas de fundición y dónde no. En la solución desarrollada por el integrador ROBOTEC Engineering GmbH trabajan dos KR 1000 titan de forma paralela. Una cubierta resistente al calor protege adicionalmente al robot de las temperaturas extremas de la fundición.

En la brida del robot hay una cuchara de fundición que se llena con el hierro fundido a 1.400 grados. Entre la cuchara y la brida del robot se ha instalado una celda de carga para pesar la cantidad de hierro fundido. Así, en el siguiente ciclo de fundición, es posible dosificar la cantidad exacta de hierro que falta. La cuchara de fundición contiene siempre la cantidad óptima de hierro fundido. Gracias a la flexibilidad del robot de seis ejes, el hierro se puede verter en cualquier lugar de la caja de moldeo.

Los moldes de arena se enfrían por debajo de los 700 grados antes de poder retirar las piezas de fundición. Cuando se han enfriado a temperatura ambiente, se procede al granallado de las piezas; por último se someten a un control visual antes de su suministro. En caso de averías o tiempos largos de inactividad, el metal se enfriaría en la cuchara y no podría emplearse para el vertido.

Para estos casos, ROBOTEC ha desarrollado una solución innovadora: los robots pueden devolver el hierro empleado en el proceso al horno de fundición, donde vuelve a adquirir la temperatura necesaria. Otra innovación es el cambio completamente automático de la cuchara de fundición; el robot puede depositar la cuchara utilizada y coger una nueva, tal y como ocurre cuando el robot cambia de garra. Gracias al empleo de robots KUKA, los trabajos de preparación cerca del horno pueden realizarse más rápidamente y sin suponer una carga para los empleados.

El KUKA KR 1000 titan F convence por su estructura compacta y su peso relativamente bajo de 4.700 kg. Además, carece de costosas placas base especiales, por lo que puede integrarse fácilmente en instalaciones completas, y soporta cargas de hasta 950 kg. No solo puede levantar cargas extremadamente pesadas, sino que además las puede posicionar con máxima precisión. Además, este robot es capaz de salvar distancias de hasta 6,5 metros. Su fuerza radica en su estructura compacta, la cual aprovecha al máximo el campo de trabajo y le permite al mismo tiempo integrarse en la instalación ahorrando espacio y costes.