KUKA liefert Anlage zur Montage von Batteriesystemen
Die Automobilindustrie treibt die Entwicklung der Elektromobilität entschlossen voran. Auch der globale Systempartner der Automobilindustrie Webasto steigt in die Fertigung von Batterie-Systemen ein. Im Werk Schierling im Landkreis Regensburg ist die Produktion von Batteriepacks für einen europäischen Bushersteller bereits angelaufen. Der Automatisierungskonzern KUKA lieferte die Produktionsanlage.
10. Juni 2020
Die Automobilindustrie befindet sich im größten Wandel Ihrer Geschichte. Das Modellangebot an Elektro- und Hybridfahrzeugen erweitert sich drastisch. Die Elektromobilitätsoffensive der Automobilindustrie wirkt sich auch auf die Produktionsprozesse aus: Denn die konventionellen Produktionslinien für Automobile sind nicht auf die Fertigung elektrifizierter Antriebsstränge übertragbar.
Als Automatisierungsspezialist in der Automobilindustrie arbeiten wir bereits an standardisierten Fertigungs- und Montagelösungen für die effiziente Batteriepack- und Batteriemodulproduktion. Darüber hinaus liefert KUKA Fertigungs- und Montagelinien für Brennstoffzellen oder deren Komponenten.
Anfang 2020 hat Webasto mit der Produktion seiner Standard-Batterien begonnen. Ungefähr alle 15 Minuten wird ein fertiges Batteriepack produziert. Die Anlage ist als Multi-Produkt-Line ausgelegt und ermöglicht die Produktion unterschiedlicher Batterietypen.
2016: Webasto erweitert Portfolio um Ladelösungen und Batteriesysteme
„Mit der Batterieproduktion schlagen wir ein neues Kapitel auf.“, sagt Dr. Hartung Wilstermann, global verantwortlich für das Batteriegeschäft bei Webasto. Im Jahr 2016 fiel die Entscheidung das Produktportfolio zu erweitern: neben dem Kerngeschäft mit Dach- und Thermosystemen produziert der Automobilzulieferer nun auch Ladelösungen und Batteriesysteme für elektrifizierte Fahrzeuge jeglicher Art. „Als langjähriger Partner der Automobilindustrie gestalten wir Trends und Entwicklungen in der Branche schon lange gemeinsam mit unseren Kunden.“, so Wilstermann. „Zudem besitzen wir als Weltmarktführer in unserem bestehenden Geschäft Kompetenzen, die vor allem für Lösungen in der Elektromobilität eine wichtige Rolle spielen. Hierzu gehören das umfassende Know-How im Thermomanagement, die Integration großer Bauteile in Fahrzeuge und die langjährige Industrialisierungserfahrung“.
Montage und Handhabung einer Batterie erfordert höchste Präzision
Die Batterie ist das Herzstück von Elektrofahrzeugen. Sie besteht aus vielen einzelnen Komponenten und elektronischen Bauteilen. Die Montage und Handhabung erfordern daher eine hohe Präzision auf begrenztem Raum. „Wir haben uns der Herausforderung gestellt und alle nötigen Prozessschritte effizient miteinander verbunden.“, sagt Dr. Döhner von KUKA. Über fahrerlose Transportfahrzeuge (abgekürzt FTF oder AGVs) werden die benötigten Batteriekomponenten in die einzelnen Produktionsstationen transportiert. Dabei dient das AGV auch als eine Art zentraler Supermarkt, indem es in seitlich angebrachten Schubladen beispielsweise Schablonen als Sicherheitsinstrumente und Platzierungshilfe für die manuellen Bearbeitungsschritte der Werker mitliefert. „Unser Ziel war es, die Arbeitsprozesse der Batteriepackproduktion zu vereinfachen und so abzusichern, dass die Sicherheitsausrüstung der Werker möglichst reduziert werden kann.“ sagt Dr. Döhner von KUKA.
