Der KUKA Roboter verbindet mithilfe des Schweißgeräts das achteckige Prisma mit einer Platte aus Stahl

Schweißzelle macht mittelständische Verzinkerei fit für die Zukunft

Automatisieren und das Angebot erweitern: Damit liebäugeln viele mittelständische Betriebe. Die Verzinkerei Sulz aus dem Schwarzwald hat diesen Schritt gewagt, als ein Kunde umfangreiche Unterstützung für Schweißarbeiten suchte. Der Geschäftsführer der Verzinkerei Sulz, Bernd D. Euschen, und Christoph Welle, Geschäftsführer des Integrators KIWI-Automations aus Oberkirch, geben Einblicke in den Weg von der Idee zum Erfolgsprojekt.

Sandra Hirsch

10. Mai 2023

Technology

Lesezeit: 4 Min.

Wann und wie kam es zu Ihrer Zusammenarbeit?

Bernd D. Euschen: Unser Kunde schickte uns sehr viele Schweißbaugruppen zum Verzinken. Irgendwann fiel uns auf, dass die Qualität der Schweißnähte nicht durchgehend gut war. Wir erfuhren dann, dass der Kunde sie zum Schweißen zu einem Lohnfertiger aus Osteuropa schickte. Anschließend kamen sie zum Verzinken zu uns. Um den CO2- Fußabdruck zu verringern, überlegte unser Kunde, für das Schweißen jemanden in der Nähe zu suchen. Wir fragten, was eine Schweißzelle hier leisten müsste und haben nach einer Möglichkeit gesucht, das bei uns zu machen.

Christoph Welle: Wir und die Verzinkerei Sulz sind ja eigentlich wie die Jungfrau zum Kinde zum Schweißen gekommen (lacht). Mitte 2020 hat Bernd D. Euschen Kontakt zu uns aufgenommen, nachdem er uns auf der KUKA Website als Systempartner gefunden hatten. Wir sitzen nur 65 Kilometer von Sulz entfernt. Seit 2016 sind wir KUKA Systempartner und wir wussten mit dem KUKA Team Schweißprofis an unserer Seite. So war es gut machbar für uns, in Sulz die gewünschte Zelle zu integrieren.

Bernd D. Euschen und Christoph Welle — Bernd D. Euschen (links), Geschäftsführer der Verzinkerei Sulz GmbH, und Christoph Welle, Geschäftsführer der KIWI-Automations GmbH & Co. KG, fanden die kompakte Schweißzelle von KUKA genau passend für den anstehenden Auftrag.

Was waren die Anforderungen an diese Zelle?

Bernd D. Euschen: Wir wünschten uns, dass sie kompakt ist. Außerdem, dass wir damit erste Schritte in Richtung Roboterschweißen machen und Know-how aufbauen können. Nicht zuletzt mussten natürlich auch alle sicherheitstechnischen Dinge berücksichtigt werden. Platz war bei uns genug vorhanden, auch ein Mitarbeiter zum Be- und Entladen der Zelle war schnell gefunden. Einen Mitarbeiter mit Programmierkenntnissen haben wir dann neu eingestellt.

Bernd D. Euschen, Geschäftsführer der Verzinkerei Sulz GmbH, ist sehr zufrieden mit der Zuverlässigkeit und Geschwindigkeit des Roboters sowie der Qualität der Schweißnähte.

Christoph Welle: Es ging ganz klar darum, in relativ hoher Taktzahl in konstanter Qualität die unterschiedlichen Teile einer ganzen Produktfamilie zu verschweißen. Die Verzinkerei Sulz hat sich für die kompakte Schweißzelle von KUKA mit dem KR CYBERTECH nano entschieden, einem Fronius TPS 400i als Schweißsystem und einem manuellen Drehtisch als Positionierer, auf dem sich die Schweißvorrichtungen befinden. KUKA lieferte die komplette Zelle, wir waren Integrator und Systembetreuer.

Was sagten die Mitarbeiter zur Erweiterung des Angebotsspektrums und zur Roboterzelle?

Bernd D. Euschen: Wir beschäftigen 65 Mitarbeiter, aber keinen einzigen Schweißer. Unsere Mitarbeiter waren zum Glück offen für die Automatisierung und interessiert an der Schweißzelle, zumal wir niemanden entlassen, sondern sogar neue Leute eingestellt haben. Bis heute stehen sie der Automatisierungslösung sehr positiv gegenüber, weil sie sehen, dass man bei uns neue Wege geht und damit den Standort sicher macht.

Ein Mitarbeiter steuert die Schweißzelle — Die Mitarbeiter der Verzinkerei Sulz zeigten sich von Anfang an offen für die Automatisierung. Dank der Schweißaufträge konnten neue Mitarbeiter eingestellt werden.

Wie sieht knapp ein Jahr nach Inbetriebnahme die Bilanz aus?

Bernd D. Euschen: Ebenfalls sehr positiv. Wir können binnen eines Jahres eine sechsstellige Zahl von Schweißbaugruppen bearbeiten. Wir hatten uns ausgerechnet, dass wir 2,5 Jahre für den Return on Investment brauchen würden, doch die Realität sieht besser aus. Jetzt sind 1,5 bis 2 Jahre realistisch. Jeder Schweißvorgang dauert nicht einmal eine Minute, und die Qualität der Schweißnähte ist hervorragend. Unser Großkunde stellt uns weitere Aufträge in Aussicht. Darüber hinaus bringt uns das Schweißen zusätzliche Verzinkungsaufträge, wir können unsere Kernprozesse stärken. Hinzu kommt, dass viele Fahrten entfallen und wir den CO2-Fußabdruck unseres Kunden stark verringern konnten.

Christoph Welle: Für uns als Anlagenbauer ist dieses Projekt ein sehr gutes Pilotprojekt, um auch anderen mittelständischen Firmen zu zeigen, dass der Einstieg in die Automatisierung nicht schwer sein muss. Dass man keine Hemmungen haben muss, sondern langsam hineinwachsen kann, auch als kleiner Betrieb. Wir haben KUKA einmal mehr als zuverlässigen, kompetenten Partner erlebt. Beim Thema Schweißqualifikation, Schweißprogrammierung und Schweißoptimierung hat uns das KUKA Team sehr gut unterstützt.

Christoph Welle, Geschäftsführer des Integrators KIWI-Automations — Christoph Welle, Geschäftsführer der KIWI-Automations GmbH & Co. KG, ist begeistert von der Expertise von KUKA in Sachen Schweißen.

Verschweißte Fußplatten — Robuste, vielseitig einsetzbare Bauteile aus Stahl werden in Sulz jetzt nicht nur verzinkt, sondern auch verschweißt. Das spart viel Zeit und CO2 und sichert die Wettbewerbsfähigkeit der Verzinkerei Sulz GmbH.

Bernd D. Euschen: Unser Fazit lautet: Das Risiko durch die Integration einer solchen Schweißzelle ist relativ niedrig, auch im Mittelstand. Denn die Investitionskosten sind überschaubar und es gibt die Möglichkeit, damit erste Schritte in Richtung Automatisierung zu gehen, Know-how aufzubauen und gute Kundenaufträge an Land zu ziehen. Wir planen bereits weitere Automatisierungsmöglichkeiten, wieder mit KIWI-Automations und KUKA Robotern. Das hat alles sehr gut funktioniert und wir sind froh, diesen Schritt gegangen zu sein.