Rührreibschweißen mit Robotern hebt Produktion von E-Fahrzeugen auf neues Level

Acht Roboter von KUKA, davon drei Applikationsmodule für Friction Stir Welding mit dem KR 500 FORTEC in drei cell4_FSW Zellen, stehen seit 2022 bei einem großen Automobilzulieferer in Portugal. Sie kümmern sich um das, was wohl die Zukunft des Fahrens sein wird: die Batteriegehäuse für das Elektroauto, die aus verschiedenen Aluminium-Legierungen hergestellt werden, um das Fahrzeug so leicht wie möglich zu machen. Insbesondere dem FSW-Verfahren kommt bei diesem Thema eine besondere Bedeutung zu. Denn das roboterbasierte Verfahren liefert nicht nur höchste Schweißqualität bei guter Wirtschaftlichkeit, sondern gilt dank des geringen Energieverbrauchs auch als grüne Technologie. Die Herstellung der Halterung für die Elektroauto-Batterie wird auf ein völlig neues Level gehoben. Nach Angaben des Kunden sind heute bereits die Kosten für einen Bahnmeter Rührreibschweißung günstiger als der äquivalente Drahtverbrauch beim Schutzgasschweißen.

Weltweit nimmt die Elektromobilität immer weiter zu. Das Herzstück im Elektroauto, die Batterie, wird dabei mit einem Gehäuse am Boden der Fahrzeuge befestigt, das aus einem schutzgasverschweißten Rahmen aus Strangpressprofilen besteht, die mit einer Blechplatte oder mit doppelwandigen Strangpressprofilen geschlossen werden. Bei der Herstellung dieser Gehäuse begleitet KUKA den Kunden seit mehreren Jahren und hat bereits drei verschiedene Anlagen geliefert. „Wir sind gemeinsam mit den Kundenanforderungen gewachsen – von der einzelnen Schweißaufgabe bis zur vollautomatisierten Produktionslinie“, sagt Patxi Blanco, Global Key Account Manager bei KUKA, der den Prozess der Leichtbau-Batteriegehäuse von Beginn an begleitet hat.

Angefangen hat alles 2019, als der Kunde noch einen Anlagentyp eines anderen Herstellers nutzte und mit der Schweißqualität nicht zufrieden war. Denn bei Batteriegehäusen von E-Autos sind die Anforderungen an die Schweißnaht sehr speziell. Im Gegensatz zu Hybrid-Fahrzeugen ist die reine Elektroauto-Batterie größer und schwerer und wird direkt in den Boden integriert. „Das erfordert eine hohe Steifigkeit und durch die Integration in den Boden sind die Gehäuse crashrelevant. Das heißt, sie müssen enormen Kräften standhalten“, erklärt Stefan Fröhlke, Senior Manager Process Solution bei KUKA.

„Durch diese Lösung lassen sich zwei Anlagen einsparen und die damit verbundenen Kosten für Personal und Produktionsfläche bei gleicher Ausbringungsmenge“, sagt Patxi Blanco. Die Lösung von KUKA ist dabei extrem wirtschaftlich: Der Rührreibschweißroboter kann bis zu 95 Prozent ausgelastet werden, da während des Schweißvorgangs die Vorrichtungen in einem eigenen Sicherheitsbereich bereits be- und entladen werden können. Ein weiterer Vorteil: Der Prozess ist durch den Roboter nicht nur dynamischer, sondern benötigt auch eine kleinere Grundfläche.

Daher blieb es auch nicht bei den beiden Anlagen. Drei Jahre später findet nicht nur der einfache Schweißprozess mithilfe von Robotern statt, sondern die komplette Produktion ist automatisiert. In drei KUKA cell4_FSW Zellen arbeiten nun acht Roboter in vier Schritten daran, die Batteriegehäuse aus verschiedenen Aluminium-Legierungen entsprechend der hohen Anforderungen herzustellen. Zunächst wird die Bodenplatte geschweißt und im zweiten Schritt entgratet. Ist die Platte fertig, schweißen die Roboter den Rahmen an die Bodenplatte und entgraten schließlich in Schritt vier den gesamten Batteriekasten. „Den Aufbau und die Inbetriebnahme haben wir in unserem Werk in Augsburg umgesetzt. Dort hat der Kunde die Anlage abgenommen, weshalb die Installation vor Ort schnell und reibungslos ablief“, sagt Patxi Blanco über das langjährige Projekt in der Elektromobilität.

Speziell für den wachsenden Markt der Elektro-Mobilität entwickelt, bietet die Rührreibschweißzelle KUKA cell4_FSW neben herausragender wirtschaftlicher Effizienz ein Maximum an Vielseitigkeit und Konfigurationsmöglichkeiten. „Dank einer Bahngenauigkeit kleiner 0,5 Millimeter sind hochgenaue und perfekte Schweißnähte möglich“, erklärt Stefan Fröhlke. Die präzise Bahnführung basiert zum einen auf dem Einsatz des KR FORTEC 500 R2830 MT, der durch eine hohe Steifigkeit und Lebensdauer überzeugt. Zum anderen hat die lasergestützte präzise Bahnkalibrierung zum Ausgleich von Bahnabweichungen einen erheblichen Anteil daran, dass die Schweißnaht beim Rührreibschweißen die hohen Anforderungen an Dichtigkeit und Crashverfahren erfüllt.

Durch das langfristige Projekt ist zwischen KUKA und dem Automobilzulieferer eine gute Partnerschaft entstanden und man ist weiterhin in Gesprächen für neue Batterieplattformen. KUKA liefert damit nicht nur die Anlage und das Engineering, sondern auch das notwendige Prozess-Know-how, um die neuen Entwicklungen aktiv zu unterstützen. Denn eines ist sicher: Die Nachfrage an E-Autos und entsprechend einer Halterung für die Batterie wird in Zukunft weiter steigen. Experten gehen davon aus, dass 2032 bereits erstmals mehr Elektrofahrzeuge als Verbrenner in Deutschland zugelassen sein werden. Nicht zuletzt aufgrund der gesparten CO2-Emissionen. Und damit erhöht sich auch der Bedarf an Batteriegehäusen, die nicht nur leicht sind, sondern eben auch die entsprechende Festigkeit aufweisen.