Palettierroboter sorgt für Arbeitserleichterung

Gegründet im Jahr 1918 versteht sich die Rupp Food Austria GmbH als bodenständiges, mittlerweile in vierter Generation geführtes Familienunternehmen, das sich seit 1975 auf die Herstellung von High-Premium-Heimtiernahrung sowie Lebensmittel spezialisiert hat. Als einer der größten Produzenten Europas verlassen jährlich rund 20.000 Tonnen Heimtiernahrung sowie Getreideerzeugnisse den Standort in Hörbranz am Bodensee. „Neben unserer Eigenmarke produzieren wir mit rund 150 Mitarbeitenden hauptsächlich Hunde- und Katzenfutter für Private-Label-Kunden. Zudem beliefern wir auch den Großhandel sowie einige Großzüchter“, erläutert Klaus Schiller, COO von Rupp Food Austria.

Dafür verfügt der Tierfutterspezialist über knapp 800 unterschiedliche Rezepturen, die kontinuierlich weiterentwickelt bzw. verbessert werden. „Selbstverständlich produzieren wir bei Bedarf auch nach exakter Kundenvorgabe. Dabei arbeiten wir nach strengen Verfahren unter Einhaltung sämtlicher Rohstoffspezifikationen. Eine sorgfältige Auswahl und Prüfung der Rohstoffe, strenge Kontrollen während der Verarbeitung, Analysen durch externe Labors und unser internes Labor garantieren unseren hohen Qualitätsstandard“, versichert der Werksleiter.

„Um am Produktionsstandort Österreich wettbewerbsfähig zu bleiben, ist dabei die Automatisierung der eigenen Arbeitsprozesse unausweichlich“, geht Schiller auf den aktuellen Arbeitskräftemangel auch in Vorarlberg ein. Seit gut vier Jahren ist beispielsweise eine Roboter-Palettierzelle im Einsatz, die Kartons, welche aus zwei separaten Schlauchbeutel-Verpackungslinien zugeführt werden, vollautomatisch auf Paletten schlichtet. „Grund dieser Investition war, vor allem unsere Mitarbeiter:innen von den Hebetätigkeiten schwerer Lasten zu befreien. Das händische Schlichten von bis zu 12 kg schweren Kartons ist auf Dauer einfach nicht zumutbar“, so der Werksleiter.

„Jeder Bereich führt eigenständig Entwicklungsprojekte durch. Im Verbund der Abteilungen entstehen dann Turnkey-Lösungen aus einer Hand“, schildert einer der Eberle-Spezialisten DI (FH) Christoph Muxel. Als KUKA-Systempartner seit mehr als fünfzehn Jahren verfügen die Dornbirner auch über eine hohe Expertise in der Robotik. „KUKA bietet eine große Auswahl an Robotern für jeglichen Industriebereich und ermöglicht es uns damit, kundenspezifische roboterbasierte Automatisierungslösungen für effiziente Fertigungsprozesse anzubieten“, geht Muxel näher darauf ein. „Darüber hinaus ist KUKA ein starker, kompetenter Partner, der uns auch bei anspruchsvollen, herausfordernden Projekten mit Rat und Tat zur Seite steht.“ Bei der Automatisierungslösung bei Rupp wählte Eberle den KUKA Palettierroboter KR 180 Quantec PA inklusive der Robotersteuerung KR C4.

Diese aus maximal fünf Kartons bestehenden Teillagen nimmt der KUKA Palettierroboter mit einem Vakuumsauggreifer auf und schlichtet sie je nach vordefiniertem Stapelbild auf einen der zwei zur Verfügung stehenden Palettenplätze. Dabei erfüllt der Palettierroboter die geforderte Taktzeit von 14 Kartons pro Minute mit Bravour und erledigt zudem noch weitere Aufgaben. Denn um die Autonomiezeit der Zelle noch weiter zu erhöhen und somit den Anlagenbediener freizuspielen, erledigt der Palettierroboter auch die Zuführung von Europaletten aus einem Palettenstapel auf einen der Leerpalettenplätze. „Bis zu 15 Europaletten können am Palettenstapel übereinandergestapelt werden. Per Lasersensor wird die Höhe der obersten Palette ermittelt, diese nimmt der Roboter auf und legt sie am freien Palettenplatz ab“, geht Muxel ins Detail. Darüber hinaus legt der KUKA Palettierroboter bei Bedarf dünne Zwischenlagen zwischen den Kartonlagen ab.

Nach vier Jahren Einsatzzeit des KUKA Palettierroboters kann Klaus Schiller versichern: „Eine derart komplexe Palettierlösung mit hoher Produktvielfalt unter engsten Platzverhältnissen zu realisieren, war schon eine große Herausforderung. Die Firma Eberle hat es aber meisterhaft gelöst.“ Die komplette Anlage wurde am Digitalen Zwilling entwickelt und am digitalen Modell in Betrieb genommen. „Dadurch können etwa Fragen zur Ergonomie oder Zugänglichkeit schon im Vorfeld überprüft und Fehler frühzeitig erkannt werden. Gemeinsam mit dem Kunden werden Taktzeitanalysen erstellt oder die Bedienoberfläche bereits im Vorhinein getestet“, betont Muxel. Zudem sei im Anschluss auch ein wesentlich schnelleres Hochfahren des Echtbetriebes möglich.